小桥施工方案

一、工程概况

K61+243小桥孔径16米，梁板为后张预应力简支空心板，共26块。下部结构为薄壁台配桩基础，灌注桩共16根,桩径1.2米，桩长28米。承台4个，薄壁台身4个。交角85度。全桥钢筋169.1t，砼1658.3m3。

地质构造在桥位钻探深度内所揭示的土层，自上至下分为：填筑土，亚粘土，粉砂。亚粘土，粉砂相间出现。该桥位水、土均具有腐蚀性。

二、编制依据

唐山至曹妃甸高速公路两阶段施工图设计。 《公路工程质量检验评定标准》JTG F80/1-2004。 《公路桥涵施工技术规范》JTJ 041-2000。

三、施工准备

1、混凝土搅拌站、钢筋加工机械、旋挖钻机、吊车、挖掘机、砼运输罐车（6～8m3）等进场后进行设运行状态检验，预制场已经生产梁板。

2、现场做好三通一平（通水、通电、通路、场地整平）。

3、混凝土所用水、砂、石、水泥、钢筋、外加剂、硅灰、粉煤灰等材料经检验合格，水是筑石商砼深井水，砂是卢龙河砂，石是蓟县碎石，外加剂是鸿基源建材有限公司产的减水剂，硅粉生产厂家是天津有恒特种材料有限公司，粉煤灰生产厂家是唐山电厂。配合比具体见配合比报验单。

四、施工

1、主要施工工艺

梁板预制

施工准备→灌注桩施工→承台施工→薄壁台身施工→台帽、耳背墙施工→梁板安装→桥面铺装

2、灌注桩施工

2.1 施工工艺（见附图） 2.2 施工方法 2.2.1施工测量

根据设计给出的一级导线点，结合本桥结构尺寸计算出桩基坐标，用全站仪放样程序定出每个桩中心位置。桩顶标高用水准仪控制，水准点采用设计已给出水准点，桩底高程由桩顶高程减去孔深确定。桩位放样后，采用4个护桩将桩位中心点引至桩孔范围以外，以便在施工过程中控制桩位中心点。

对本桥灌注桩施工测量工作，进行记录并整理成资料，工程完成后的测量记录及成果资料均报送监理工程师签字认可，并交给监理工程师备案。测量记录及成果资料及时收集、整理、归档。 2.2.2埋设护筒

桩基的直径为1.2m，护筒的内径定为桩径+200mm，在施工中严格控制护筒中心竖直线与桩中心线重合，平面误差不得大于50mm，竖直线倾斜度不大于1%，且护筒上口高出地面0.3m，护筒周边填粘土并夯实，防止漏水，并保证护筒内的水位高出孔外水位1m以上。 2.2.3泥浆制备及要求

（1）泥浆制备选用水、膨润土、添加剂拌制而成，泥浆指标控制在：相对密度1.10—1.20，粘度18—24s，含砂率≤4%,胶体率大于95％。

（2）钻孔前要对泥浆池中泥浆进行搅拌，以保持泥浆均匀。施工过程中经常对孔内泥浆取样检测，做好记录。对不符合要求的泥浆及时进行调配浓泥浆进行置换，直到符合要求为止。 2.2.4旋挖钻机就位

（1）旋挖钻机对地基承载力要求较高，现场场地不满足桩机工作的承载力，对场地进行硬化处理。

（2）钻机具有钻杆自动导向功能，为保证桩孔垂直度、孔位，现场采取钻机自动导向，人工指挥、监测方式进行控制。 2.2.5成孔

（1） 钻机就位后,利用自动控制系统调整其垂直度,在桩孔中注入泥浆后,进行

钻孔,该钻机成孔时采用旋挖式筒式钻头将地层中泥渣载入钻斗挖出,自动显示筒满后,提升将土卸于一侧,继续开挖,边挖边补充泥浆,保证在提钻后液面始终高于护筒底面。成孔深度由钻机自动显示。

(2) 成孔深度达到设计要求后,进行孔底沉渣测量。如果孔底沉渣大于300mm，需要进行清孔。

（3）旋挖钻钻机钻孔时，要详细做好地质情况的变化记录，并根据不同地质情况选择钻速以避免缩颈，坍孔等现象。

（4）成孔过程中随时监测钻杆的垂直度，发现倾斜及时纠偏。桩孔如发生倾斜，及时用素土回填夯实后重新钻孔，以保证成孔质量。 2.2.6检孔

用检孔器下放到孔底以检查孔径、孔深、孔斜，保证成孔符合设计及施工规范要求，经监理检测验收后方可进入下道工序。检孔器可用外径为钻孔桩钢筋笼直径外加100mm（不得大于钻头直径），长度为4～6倍外径的钢筋笼，上部焊接钢筋吊环，用吊车起吊垂直放于孔内至孔底。

2.2.7 钢筋笼制作与安装

（1）钢筋加工场地要求平整，钢筋堆放要整齐，底部架空，进场钢筋必须有出厂质量证明书方可进场。钢筋笼长22m，无需分段加工，钢筋笼成型制作在平整的场地上进行，由持证焊工采用电孤焊进行操作，严禁漏焊。主体成型后，在主筋上按设计图纸的要求划出螺旋箍筋间距位置，进行螺旋箍筋的安装，螺旋箍筋设置在主筋外侧。螺旋箍筋缠绕必须紧密，采用绑扎和每米点焊与主筋连接成型。钢筋绑扎扎丝采用20～22号扎丝。成型后的钢筋笼进行质量检查合格后置于安全地带，并进行妥善防护。

（2）清孔后，既可用25T汽车吊吊放钢筋笼，在孔口进行单面绑条搭接焊接，焊接长度（10倍钢筋直径）及使用的电焊条符合设计和规范规定，吊放时徐徐

下孔，以防止插入孔壁，刮泥。为保证主筋的保护层符合设计要求，按设计要求沿钢筋笼周焊上耳环筋定位，为防止钢筋笼上浮的可能性，把吊筋焊在护筒上，焊前要用钢卷尺量钢筋笼顶部与护筒顶部标高差，以检测钢筋笼埋深是否准确。 2.2.8安放导管

（1）导管要预先编号，安顺序进行组装，采用丝扣连接。

（2）钢筋笼就位后，将已做好密封性试验的导管吊入孔内。导管距孔底300—500mm。

（3）浇注混凝土前，采用球胆使混凝土与水隔离。球胆充气直径大于导管内径20—30mm。 2.2.9灌注混凝土

（1）混凝土灌筑前要检孔，如果有缩径要进行扫孔。

（2）混凝土灌筑前要测量孔底沉渣厚度和泥浆四大指标，如果沉渣厚度大于300mm，要进行清孔，把孔内沉渣清出，当孔底沉渣厚度和孔内泥浆相对密度均达到清孔标准后，（泥浆相对密度：1.03～1.10；泥浆含砂率：小于２%；泥浆粘度：17～２０Ｐa.s；泥浆胶体率大于９８％）停止清孔，准备浇注水下混凝土。 （3）灌注桩采用自拌混凝土（HZS75搅拌站），混凝土搅拌车运输、灌注。 （4）首批砼计算V=πD2(H1+H2)/4+πd2h1/4=2.73m3。首灌方量为砼运输车的8方，满足规范要求。

（5）首批混凝土灌注必须满足导管埋深不小于1.0m并填充桩底部空隙的要求。灌灰采用吊车起吊漏斗入灰。为防止第一次混凝土灌注时泥浆溢出污染场地，在成孔桩周围用黏土围挡，将流出泥浆引入相邻桩孔内，同时使用潜水泵将孔内泥浆抽回泥浆池内循环使用。

（6）混凝土要保持连续灌注不中断，导管埋深宜控制在2-6m，严禁将导管拔出砼面。

（7）为防止灌注过程中钢筋笼上浮，混凝土接近笼底时，适当放慢灌注速度，以免冲击力过大上拱钢筋笼，拔导管时也要平稳，避免钩带钢筋笼。

（8）施工过程中要每车进行混凝土塌落度检测，混凝土坍落度控制在18～22cm，不符合要求的退回。

（9）按要求进行混凝土试块的制作和养护。

（10）为保证桩头质量，实际灌注标高大于设计标高0.5-1.0m。

（11）在混凝土灌注结束时，核对混凝土的灌入数量，并用钢尺实测桩顶标高，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确，并计算每根桩的充盈系数。

3、承台施工

3.1施工工艺流程

施工放样→基坑开挖→垫层浇筑 →二次放线→钢筋加工与安装→模板安装→混凝土浇注→混凝土拆模→混凝土养生→基坑回填及清理场地。 3.2施工方法 3.2.1施工准备

施工前在原地面上顶面放出承台中线、外轮廓线位置。根据放出的外轮廓线，

结合架设模板所需的空间及基坑开挖的坡度确定出开挖的边线。 3.2.2 基坑开挖

根据河北省交通规划设计院提供的施工图及地质勘测资料，承台处于地表以下，且地表往下2m处，土质为填筑土和亚粘土，现场采用人工配合挖机开挖，放坡系数为1：1。根据现场实地勘测，地下水位为地表以下1m处，所以在基坑开挖时，在承台一侧挖一个集水坑，并在承台四周人工挖一条0.2m×0.2m的明沟，将底下水集中在集水坑，在用潜水泵抽出坑外。

基坑开挖后，请监理工程师对基槽进行验收。合格后方可进行下道工序的施工。用风镐凿除桩顶混凝土，距设计桩顶标高20cm时，采用人工凿除。达到设计标高后配合检测单位进行桩基检测，检测合格后进行下道工序施工。

基坑开挖好以后，人工整平基坑底，并在其上浇筑10cm厚标号为10号的素砼垫层作为底模，施工时注意垫层外轮廓应比承台外轮廓大10cm。 3.2.3测量放线

在垫层砼强度达到4MPa以上时，可以进行承台定位放线，在放线时，除必须精确将承台的外轮廓线放出来外，还应将薄壁中心及薄壁外轮廓线放出。 3.2.4 钢筋

钢筋在钢筋加工车间统一制作半成品，汽车运输至现场绑扎成型。钢筋绑扎前，先用粉笔在垫层上标出钢筋的位置，然后再进行钢筋排放，绑扎。钢筋保护层采用塑料垫块绑扎在钢筋骨架上。底层钢筋网片绑扎完毕后，即可进行上层网片的绑扎。上层钢筋绑扎时，先把架立筋焊接于底层钢筋网片上，架立筋直径20mm,间距1.2米，共60根，架立筋骨架形成后再进行上层网片的绑扎,上层网片点焊在架立筋上。 3.2.5 模板

模板采用组合钢模板，模板分类码放在基坑边上，提前涂抹脱模剂，然后根据模板图进行模板支设。模板拼装要牢固、平整，模板间缝隙要粘海绵条防止漏

浆。模板支设同时进行脚手管的支设。由于基坑底土质软，渗水量大，所打地锚具有一定深度，为1.2m—1.5m左右。脚手管上下三档，每档间距为0.6m。左右方向0.8m一档，模板支护详见模板支护示意图。模板支设完毕后，应有专人进行扣件牢固性检查，如有松动处及时加固。

3.2.6 混凝土浇筑

（1）混凝土采用集中搅拌，由混凝土罐车直接运送至浇注地点。混凝土拌制时严格按批准的配合比进行，确保计量准确。严格控制混凝土坍落度，不宜过大，以免形成泌水；且严格控制粗骨料含泥量及石粉含量。

（2）承台混凝土为C25防腐混凝土，在浇注混凝土时采用水平分层浇注的方法进行，分层厚度不宜超过30cm。混凝土采用汽车泵泵入模，导管尽量放低，混凝土尽量摊平，以避免混凝土产生离析现象。

（3）混凝土要求一次浇注完毕，不允许留有水平接缝。在浇注过程中保证顶层钢筋的清洁，以免砂浆落在钢筋上超过初凝时间影响钢筋与混凝土的粘结。混凝土浇筑不间断进行，保证前层混凝土初凝前用新混凝土覆盖。

（4）混凝土振捣采用插入式振动棒，振捣时严格控制振捣时间，既要保证振捣的密实度，又不能造成漏振过振。在每个振捣面以混凝土不再下沉、不冒气泡、表面泛浆良好为准。为保证混凝土振捣质量，按如下要求操作：

a. 混凝土振捣采用直向与斜向相结合的方法，斜向振捣要求振动棒与混凝土表面成40°~50°夹角。

b. 振动棒的操作要做到“快插慢拔”，在振捣过程中，可将振动棒上、下略微抽动，保证振捣密实。

c. 振动棒在振捣上一层时应插入下层混凝土中5~10 cm。在振捣上层混凝土时，应在下层混凝土初凝前进行。

d. 振动棒插点要均匀排列，可采用“行列式”或“梅花式”次序移动，以免漏振，每次移动距离应不大于振动棒作用半径的1.5倍，即不大于45cm为宜。

e. 振动棒使用时，距离模板不应大于作用半径0.7倍，以20cm为宜，且不宜紧靠模板振动，避免振捣过程中碰撞钢筋。

（5）在砼浇注过程中，派专人检查模板及钢筋，一旦发生模板漏浆、走动、钢筋松动变形、垫块脱落等现象，及时组织纠正。 （6）混凝土浇注完成后及时收浆。

（7）在混凝土初凝后，即用湿麻袋进行覆盖，保湿养护，养护时间不少于7天。

（8）侧模在强度达到2.5MPa时可拆模，且保证其表面或棱角不因拆除模板而受损坏时方可拆除模板。拆模板应注意用力，不要使表面损坏或发生掉角现象。 （9）在浇筑混凝土过程中以及混凝土未达到终凝前，基坑降水要持续进行，保证承台不被水浸泡。 3.2.7 回填：

回填前，请监理工程师进行验收，合格后采用经监理工程师批准的材料分层回填，承台周边采用蛙式打夯机夯实，每层压实度均要满足规范和设计要求。

4 薄壁施工

4.1薄壁施工工艺流程

测量放样 →承台砼凿毛→钢筋加工、运输、绑扎→模板安装、固定→标高、位置复核→监理工程师验收→混凝土浇筑→模板拆除→养生 4.2施工方法： 4.2.1模板工程

（1）模板采用定型大钢模板，螺栓联结，模板拼缝均夹垫双面胶带，内贴胶带。 （2）模板安装前清除表面污物、浮锈、涂脱模剂，保持板面光滑。 （3）模板安装前由测量人员放出承台上模板安装四个角点的位置标高。 （4）模板安装好之后，在模板顶部四角拉缆风绳，校正模板的垂直度。用脚手架斜支撑牢固，保证台帽模板在施工过程中不发生位移、倾斜等现象。所有定位销上满螺栓并拧紧，使其受力均匀，保证模板的整体性。 4.2.2 钢筋工程

薄壁钢筋下料依据设计图纸和现场承台预埋钢筋的实际长度，钢筋在钢筋加工场地加工成半成品，用板车运至现场绑扎。

承台施工完毕后，薄壁钢筋的主筋已定位，肋板主筋与预埋主筋之间采用

单面帮条焊接，每端焊缝长大于10d（d为钢筋直径）。箍筋绑扎时，绑丝端头一律内折，保护层采用塑料垫块，垫块位置摆放正确并绑扎牢固。 4.2.3 混凝土工程 砼为C30防腐砼，浇筑前凿毛承台砼并冲洗干净，施工过程参见承台施工过程。

5 台帽施工

5.1台帽施工工艺流程

测量放样 →薄壁砼凿毛→钢筋加工、运输、绑扎→模板安装、固定→标高、位置复核→防震挡块模板安装、固定→监理工程师验收→混凝土浇筑→模板拆除→养生 5.2施工方法： 5.2.1模板工程

（1）台帽模板采用定型大钢模板，螺栓联结，模板拼缝均夹垫双面胶带，内贴胶带。

（2）台帽模板安装前清除表面污物、浮锈、涂脱模剂，保持板面光滑。 （3）安装模板前由测量人员放出薄壁四角点位置标高。在底模板标出设计标高线，保证台帽的倾斜度符合要求。

（5）台帽模板安装好之后，用花篮螺栓牢固。并用脚手架作支撑，保证台帽模板在施工过程中不发生位移、倾斜等现象。所有定位销上满螺栓并拧紧，使其受力均匀，保证模板的整体性。 5.2.2 钢筋工程

钢筋施工参见薄壁钢筋施工。 5.2.3 混凝土工程

砼为C30防腐砼，施工过程参见薄壁施工。

6 耳墙施工

4.1耳墙施工工艺流程

台帽、薄壁砼凿毛→钢筋加工、运输、绑扎→模板安装、固定→标高、

位置复核→监理工程师验收→混凝土浇筑→模板拆除→养生 4.2施工方法： 4.2.1模板工程

（1）模板采用定型钢模板，螺栓联结，模板拼缝均夹垫双面胶带，内贴胶带。 （2）模板安装前清除表面污物、浮锈、涂脱模剂，保持板面光滑。

（3） 模板安装好之后，并用脚手架作支撑，保证耳墙在施工过程中不发生位移、倾斜等现象，所有定位销上满螺栓并拧紧，使其受力均匀，保证模板的整体性。 4.2.2 钢筋工程 钢筋工程参见薄壁施工 4.2.3 混凝土工程 混凝土工程参见薄壁施工

5、16m后张法预制梁板施工

5.1后张法预制梁板施工工艺流程图（见附图） 5.2模板制作及安装

外模板采用定型钢模板, 支撑骨架采用[10槽钢，面板为5mm厚钢板。在专业厂家制作。

安装前先进行试拼，拼缝要平顺。保证螺栓孔对应良好，接头无缝隙、错台、弯折。面板无毛剌、凹陷、变形扭曲等不良现象。

模板拼缝用双面橡胶挤紧。两侧模底口采用对φ18mm对拉螺杆拉接，上口采用槽钢拉接，并用10×10方木做斜支撑。

内模采用气胶囊，固定时设置加密箍，采用5条扁钢（100mm*5mm*1/2梁长）进行定位。5条扁钢在气胶囊顶面布置三条，两侧各布置一条；扁钢定位于加密箍上；加密箍每20cm设置一道，采用φ10钢筋，四周通过点焊定位于内侧箍筋。加密箍尺寸为空心板内口尺寸，这也起到防止内膜上浮的作用。模板安装允许偏差如下表所示： 项次 1 2 3 项 目 模板标高 模板内部尺寸 轴线偏位 允许偏差（mm） ±10 +5，0 10 4 5 6 7 8 9

5.3钢筋工程

装配式构件支承面 模板相邻两板面高低差 模板表面平整 预埋件中心位置 预留孔洞中心线位置 支架 轴线的平面位置 +2，-5 2 5 3 10 跨度的1/1000或30 钢筋在加工场地统一进行加工制作，钢筋连接采用闪光对接焊及搭接焊连接，严格按JTJ041-2000的规定及JGJ18-96《钢筋焊接及验收规程》的规定执行。

钢筋绑扎按底板 腹板 翼板 顶板的顺序进行绑扎。箍筋末端长度均按地震烈度7度进行配制，其转角与钢筋的交接点均要绑牢；主筋接头位置按规范要求交错布置。钢筋绑扎原则是普通钢筋若与预应力钢筋位置发生冲突，则要弯曲普通钢筋。钢筋绑扎要求如下表所示： 项 次 1 2 3 4 5

波纹管敷设、锚垫板安装：本工程预应力筋孔道设计采用Ф50mm、Ф55mm、60×9m扁平状规格的波纹管。波纹管壁厚为0.5 mm,波纹管制作完成后要逐根进行外观检查，表面不得有砂眼、锈蚀及沾有油污、泥土或有撞击、压痕、裂口，咬口必须牢固，不得有松动现象。

波纹管的切口、接口成直口，且接口处对接要严，周边不要产生毛刺。 敷设波纹管时，严格按设计管道坐标位置固定，固定管道的钢筋支架间距为50cm，梁体钢筋骨架与定位网片绑扎好后，将波纹管穿入定位网片的设计位置并确保其定位准确，管节连接平顺，孔道锚固端的锚垫板垂直于孔道中心线。在波纹管接头部位及其与锚垫板喇叭管接头处，要保证其密封，严防漏浆。

项 目 桥面主筋间距与设计位置偏差(拼装后检查) 箍筋间距偏差 钢筋保护层与设计位置偏差值 钢筋骨架尺寸长 钢筋骨架尺寸高、宽 要 求 ±10mm ±10mm ±5mm ±10mm ±5mm 梁端预留准备与下跨梁连接的波纹管，可在接口处用大一级的波纹管预埋在端头，为确保管道内无杂物，管道壁口处可用泡沫塑料或胶布封堵，严防杂物进入孔道。

施工中要注意保护波纹管，施工人员不得踩踏或用工具敲击波纹管，不得用振动棒碰撞，若发现有局部砸扁，要及时进行更换处理。波纹管及钢绞线制作安装允许偏差如下表所示：

项次 项 目 允许偏差（mm） 梁长方向 30 1 管道坐标 梁高方向 10 同排 10 2 管道间距 上下层 10 锚垫板安装前，要检查其尺寸是否正确，锚垫板要牢固地安装在模板上，垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位。

锚垫板的灌浆孔要采取封堵措施，在锚垫板与模板之间加一层橡胶或泡沫塑料板，喇叭口与波纹管相接处，要用塑料胶布缠裹紧密，防止漏浆堵孔。 5.4砼浇筑

5.4.1采用龙门吊配合砼罐车浇注混凝土,浇注砼前对模板、支撑全面检查，螺栓如有松动现象必须全部拧紧，各种预埋构件、波纹管、钢筋位置准确，定位牢固。

5.4.2混凝土标号为C50，水泥用量不超过500kg/m3，其水灰比小于0.5，塌落度为12～16cm。同时，石子均经过洗石机水洗后才能进行砼搅拌，具体按审批的配合比进行施工。

5.4.3混凝土振捣器避免碰撞模板、钢筋和其它预埋件，与侧模保持5cm～10cm的距离；插入式振捣器插点要均匀，移动间距不超过其作用半径的1.5倍。每一处振捣完毕后边振动边徐徐提升振动棒，在振捣新砼层将振捣棒插入下层砼5cm～10cm，使两层砼结合成一体。砼振捣时间控制在30～40秒，一般以确不再下沉，表面泛浆，不出现气泡为准。混凝土浇筑完成，对板顶面混凝土进行收面，做到表面平整，并作拉毛处理，以利于与铺装层结合。砼浇筑过程中，严禁施工人员踩踏模板上拉杆，严禁振动棒接触到拉杆，并派专人检查模板稳定性及模板尺寸位置。

5.4.4表面收浆干燥后，及时覆盖土工布并洒水养生，养生时间不得少于20天。当砼强度达到100%时，方可进行钢绞线的张拉施工。 5.5后张法张拉

5.5.1预应力筋制作

预应力钢绞线应采用强度不低于1860Mpa的高强度低松弛Фs15.2mm钢绞线，其技术性能要符合《预应力混凝土钢绞线》(GB5224－1995)的规定。每批钢绞线由同一批号、同一强度的钢绞线组成，进场后检查出厂合格证及外观质量。钢绞线进场后放置于砖砌平台上，平台高出地面200mm；平台要保持干燥，避免钢绞线潮湿锈蚀；同时采用帆布进行严密覆盖，严禁雨淋，防止锈蚀，决不允许沾染油污。

预应力筋的钢绞线下料，按设计长度并预留张拉长度，经计算及实际操作确定；采用砂轮锯锯断后平放在地面上，并采取措施防止钢绞线散头。编束时，保证每根钢绞线之间平行，不缠绕，每隔1.0－1.5米用20＃扎丝绑扎一道，在每束的两端2.0米范围内保证绑扎间距不大于50cm。

5.5.2预应力筋穿束

采用人工穿束，预应力筋在混凝土强度达到设计要求后进行，为保证穿束顺利，钢丝束采用扎丝间隔绑扎固定。 5.5.3预应力筋张拉

(1)本工程预应力筋采用双向对称同步张拉工艺进行张拉，采用双控标准，以钢绞线伸长量校核。

(2)根据设计要求，在混凝土强度达到100%以上且混凝土龄期达到10天以上时方能进行张拉。理论伸长量计算如下：

△L=N*LT/AP* EP

N=Nj*[1-(K* LT+μ*θ)/2]

对于由直线和曲线组成的折线线型，分别计算曲线和直线的伸长量，再进行相加得出其伸长量。其中，EP=1.95*105，μ=0.25，K=0.0015，AP = 140.01mm2。对端跨边板，N1钢绞线伸长量分5段计算后相加，具体计算过程如下： N1= Nj*[1-(K* LT+μ*θ)/2]=760.4*[1-（0.0015*2.397+0.25*6.866/57.3）/2] =747.64KN；

△L1= N1*LT/AP* EP=2*747640*2397/2*1.95*105*4*140.01=16.4mm △L2= N1*LT/AP*EP=760400*2648/1.95*105*4*140.01=18.44mm △L3= N1*LT/AP*EP=747640*5572/1.95*105*4*140.01=38.15mm △L4= N1*LT/AP*EP=760400*2530/1.95*105*4*140.01=17.62mm

N1’= Nj*[1-(K* LT+μ*θ)/2]=760.4*[1-（0.0015*2.454+0.25*7.03/57.3）/2]=747.34KN

△L5= N1’*LT/AP*EP=747340*2454/1.95*105*4*140.01=16.79mm 则 △L=△L1+△L2+△L3+△L4+△L5=107.4mm。

N2钢绞线计算同N1，计算出其理论伸长量为107.2mm.其它钢绞线理论伸长量计算参数同上，计算结果如下表：

钢绞线 伸长量 N1 N2 端跨中梁 107.1mm 107.2mm (3)在进行第一跨梁张拉时需要对管道摩损失及锚圈口摩阻损失实际测定，根据实测结果对张拉控制应力做适当调整，确保有效应力值。

(4)张拉同束钢绞线应由两端对称同步进行，且按投计图纸规定的编号及张拉顺序张拉。

(5)预应力张拉程序为

0→0.15σk→0.3σk→张拉控制应力σk (含锚口摩阻损失)持荷5min锚固。 (6)张拉操作工艺

先按每束根数与相应的锚具配套，配好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过。张拉时当钢绞线的初始应力达到时停止供油，检查夹片是否正常工作，上述工作完成后，即向千斤顶油缸充油并对钢绞线进行对称张拉。张拉采用应力控制为主，以预应力钢绞线的伸长值作为校验手段，实际张拉伸长值与理论伸长值的差值应控制在±6%的范围内。

张拉控制应力σk＝0.73RbY＝0.73*1860 Mpa =1357.8Mpa。

当油压达到张拉吨位后关闭主油缸油路，并保持5分钟，测量钢绞线伸长值加以校核。在保持5分钟以后，若油压稍有下降，须补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定则该束张拉结束，及时做好记录。每个断面绞线断丝

或滑丝之和控制在每束一丝以内，且每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1%，钢绞线回缩量不得大于3mm，若发现回缩过大，查明原因后，可使用小吨位千斤顶补拉。

5.5.4预制箱梁体张拉完毕后观测跨中1d、3d、7d、14d、30d、60d的上拱值并作好记录，绘出其变化曲线并注意与理论计算值比较。若正负差异超过20%，则暂停施工，待查明原因并采取有效措施，并征得监理工程师同意后，方可继续施工。

5.5.5管道压浆与端头封堵

①水泥浆强度不低于40Mpa，施工时，水灰比采用0.40－0.45，严禁掺入氯盐。通过试验，水泥浆中可掺入不锈蚀预应力钢筋的膨胀剂，掺入膨胀剂后，水泥浆不受约束的自由膨胀小于10%。

②压浆前必须办理各项签证手续，手续完备后才能进行压浆。 ③压浆顺序先上后下。

④孔道压浆采用纯水泥浆，其水泥品种与梁体一致，要求水灰比不得大于0.45，3小时后泌水率不大于2%，流动性指标控制在14～18S之间。水泥自搅拌至压入孔道的间隔时间不得超过40分钟。

⑤孔道压浆前将多余钢绞线用砂轮锯切除并做严格的封锚处理，封锚材料用同标号水泥砂浆。

⑥采用一次压浆工艺，灰浆泵最高输浆压力，以保证压入之水泥浆饱满、密实为准，其值为0.6-0.7Mpa，且另一端压出浓浆，持压2分钟。水泥浆初凝后，方可拆卸压浆阀。

⑦板、梁体封端特别注意防止模板变形及走动，以免造成新老砼接缝不平整，影响外观质量。

6梁板安装

6.1应力混凝土梁，通过与梁相同的混凝土制成的、且与梁同一条件养护的混凝土立方体试件，表明梁的抗压强度达到图纸规定的抗压强度，且至少达到14d龄期，才能装运。

6.2梁板用运梁车运输，运输前对现场道路进行整平，运输梁板时，按标定的上下记号正立安放，不准上下倒置，支承点为梁板放在台帽的位置。

6.3 梁板由运梁车运至现场，在现场用两台50T吊车采用抬吊方式进行安装。

6.4桥台未达到图纸规定强度或75%设计等级(当图纸未规定时)时和其他方面未经监理工程师许可时，不得架设梁板。

6.5梁板在正式起吊安装前，进行满载或超载的起吊试验，以检验起吊设备的可靠性，进一步完善操作方法。

6.6梁板安装前，梁板的上拱度应符合图纸规定值，梁板从预制到安装的时间不得大于90天。

6.7梁板在架设前检查通气孔是否通气。

6.8安装前对支座垫石表面及梁底面清理干净，支座垫石顶面标高必须符合规范及图纸要求。

6.9 梁板安装时必须使梁板就位准确且与支座密贴。就位不准确时必须吊起重放，不得用撬棍移动梁板。

6.10支座垫石标高有误差时，不允许抹水泥浆，用环氧砂浆找平，或在支座下垫已经过防锈处理的薄钢板，并用环氧树脂粘结牢固，其尺寸比支座周边大2厘米，如果超过的可用机械磨掉。

6.11梁板安装完成后，安装设备未移走前，对梁的整体安装效果、边梁的顺直、底面平整度、相邻梁板高差等进行自检，并得到监理工程师的认可。

6.12梁板安装完毕并整体化后，在桥面混凝土尚未铺装前，汽车和机械不得直接在梁板上通过。

7、桥面铺装

(1)预制梁板与桥面铺装混凝土的混凝土龄期相差尽量缩短，以避免两者之间产生过大的收缩差。

(2)桥面钢筋网现场绑扎，浇筑混凝土时施工人员及机具不得踩踏在钢筋网上。

(3)砼在搅拌站搅拌，砼运输车运至现场，吊车起吊漏斗入灰，浇筑桥面混凝土前，在桥面范围内布点测量高程，以确定浇筑后的铺装厚度。

(4)混凝土的铺设要均匀，铺设的高度略高于完成的桥面标高；要用振动器压实，并用整平板整平。

(5)混凝土的铺设装的最终修整工作（包括镘平及清理），必须在混凝土初凝

前进行，防止砼表皮强度不足，造成沥青混凝土桥面过早损坏。在修整前要清理所有的表面自由水，但不能用如水泥、石粉或沙子来吸干表面水分。

(6)在桥面铺装修整完成并在两次收浆、两次抹面并进行刷毛后，尽快予以覆盖和进行养生。刷毛要到全部刷除浮浆的程度。

（7）桥面铺装采用半幅一次浇筑成型方式施工。

（8）铺设防水层的桥面板表面要平整、干燥、干净。防水层沿缘石或中间分隔带的边缘封闭，以免桥面水渗入主体结构内。

(9)在浇筑桥面板时预留泄水管安装孔，桥面铺装时要避免泄水管预留孔堵塞。

(10)泄水管顶面应略低于桥面铺装面层，下端伸出结构物底面100-150mm。

8、台背填土

8.1填土前先要整平夯实原地面，夯实度不小于95%。 8.2锥坡填土与台背填土同时进行，施工工艺同台背填土。

8.3在填土前先放出锥坡坡脚线，并在薄壁上每隔15cm弹一条墨线。 8.4填土长度在地面处理宽度为2m，在顶面处理宽度为7m，与路基搭接处放 1：1的坡。

8.5台背填土采用砂砾，每层15cm，用薄壁上的墨线控制，夯实采用蛙式打夯机，夯实度要达到96％以上。

8.6梁板安装后，板端小石子混凝土强度达到100％、绞缝混凝土强度达到75％以上才能进行台背填土。 8.7填土要求两侧同时均匀进行。 9、搭板施工

9.1在台背填土完成后进行搭板施工，施工前先要整平填土砂砾。 9.2 砂砾整平后放出搭板四角点坐标，对模板位置进行放样。

9.3 根据搭板四角点坐标放出钢筋位置，钢筋依据设计图纸下料，钢筋在钢筋加工场地加工成半成品，用板车运至现场绑扎，先绑扎第一层钢筋网，再绑扎第二层钢筋网，第二层钢筋网用马凳支撑。

9.3绑完钢筋后根据放样线支设模板，模板采用高强度竹模板，木方子作支撑。 9.4模板支设经监理验收合格后方可浇筑混凝土，浇筑前在台帽上铺1cm厚的橡胶垫，混凝土工艺参见承台施工。

9.5混凝土强度达到2.5MP后方可拆模，且保证其表面或棱角不因拆除模板而受损坏时方可拆除模板。拆模板应注意用力，不要使表面损坏或发生掉角现象。

9.6搭板与台帽的连接缝用沥青玛蹄脂充满。 五、质量控制措施

严格按照设计图纸、《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）

《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1-2004）进行施工。在施工的过程中，每道工序由专人负责质量检查，积极配合监理工程师的监督。质量控制方法如下： 1、 制定各部门的岗位质量责任制，执行工程质量奖惩条例。

2、认真理解和执行本合同的技术规范和合同指定的标准，熟悉设计图纸，领会设计图纸意图，严格按照设计要求、技术规范和质量标准进行施工和检验评定。 3、工程所用的原材在使用前，必须通过试验室验确定，并有监理工程师在场且认可后再投入使用。

4、 严格实行自检、互检和专检 “三检”制，定期或不定期进行质量检查、开展工程质量评比。

5、 建立开工前技术交底制度，同时工程开工前应按规范要求编制分项工程施工方案，经监理工程师审批后实施。

6、施工测量由专职的测量人员进行放样测量，并有监理工程师在场且认可后再施工。

7、原材进购必须有出厂质量证明书方可进购，进场后必须进行质量检验合格后方可使用。

六、雨季施工措施

科学地安排工程项目和组织施工，加强施工组织技术措施，克服雨期施工对工程质量的影响。

（1）雨季施工要坚持“预防为主，防排结合”的方针，采取有效的防雨措施并加强在堆场施工区的场地排水工作，确保施工正常进行。

（2）每天坚持收听、收看天气预报，密切注意天气情况变化。根据天气情况及

时调整施工安排，并做好防风、防雨材料的储备。雨天来临前，对现场的排水系统进行检查、加固，增加排水设施，疏通排水系统，确保施工场地、水泥仓库周围水流畅通。

（3）作好工程材料的防雨保护，特别是水泥、钢筋等材料应堆放在仓库（棚）内，仓库应设置在高地处，四周排水应通畅，确保施工材料不被雨淋和水泡。 （4）机电设备及闸箱置于高处，作好防雨、防潮保护，以防漏电触电，避免人身伤亡。

（5）雨前（后）对所用电器、电线、开关进行一次大检查，防止漏电事故发生。

七、安全环保保证措施

1、安全保证措施

坚持“安全第一，预防为主”的安全生产方针，综合考虑本工程的特点，机械操作的规程化是安全防范的重点所在。建立一个安全保证体系，做到一级抓一级，人人抓安全，具体采取如下措施：

1.1 建立以项目负责人为首的安全保证体系，项目负责人亲自抓安全生产工作。 1.2施工前对全体操作人员进行安全教育及安全技术交底。

1.3施工机械、电气设备、仪表仪器及机具在确认完好后方可使用，并由专人负责使用。

1.4施工中应严格按照有关的安全生产规定及安全交底书的要求进行操作，严禁违反操作规程。

1.5 对施工机械经常维修保养，使其处于良好的工作状态，严禁机驾人员带病上岗，违章操作。

1.6 电缆要定期检查，接头必须绑扎牢固，确保不透水、不漏电；对经常处于水、泥浆浸泡处设架空搭设。 2、环保措施

本工程文明施工目标是创河北省文明施工工地，贯彻“创新人文环境理念，确保文明有序施工”精神，坚持持续改进，使工地成为展示企业形象的窗口。特加强以下几点环保措施：

2.1施工现场保持场地平整，排水畅通，无淤泥积水。

2.2作业现场保持清洁整齐，安全防护设施完善，建筑垃圾不乱堆、乱放、乱甩，

做到工完料净，垃圾日产日清。

2.3施工现场设专职保洁人员，负责施工现场及周边道路的保洁工作。围挡、标识牌经常清洗，保持清洁。

2.4施工运输车辆严密、无缝隙、无孔洞。运输砂、石、土材料的车辆，严密苫盖，确保不洒漏、不扬尘、不污染环境。运输车辆必须冲洗干净后方准上路行驶。 2.5工程施工中控制噪音，选择施工机械时要严格控制使用强振动、强噪音的施工机械（工具）。

灌注桩施工工艺

护 筒 制 作

清孔 `

吊放钢筋笼

安放隔水塞

砼 运 输

校正、复测桩头 砼拌合 下 导 管 钻 机 移 位 测量孔深、孔底标高验收签证 检测成孔 制备泥浆 旋挖钻机成孔 泥浆性能调整、钻渣处理、废渣、废浆外运 钻机就位 埋 设 护 筒 复测、检验 布置泥浆池、沉淀池、排浆沟槽 场 地 准 备 施工测量定位 制作钢筋笼 灌 筑 砼 测试坍落度、取样、养护、送检 承台开挖后验收

整理资料、提交报告

后张法施工工艺流程图

预制场地的施工准备 报工程师 出厂安装 制作试块 灌注水泥浆、浇注封头砼、养生 自检并报工程师 放置预应力束 砼强度检验并报工程师 制作试块 侧板、顶板砼浇注 放入芯模 自检后报工程师 支立侧模 自检后报工程师 台座和模板制作 材料试验、配合比试验、张拉千斤顶锚具校验 施工方案报工程师批准 绑扎非予应力钢筋和埋设波纹管 浇注底板砼 砼制备 砼养生、清理孔道 按张拉程序张拉预应力束并锚固 水泥浆、封头砼强度及构件尺寸检验

主要管理人员一览表

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 姓 名 时春喜 张 滨 曾 旻 易默成 杨旭东 黄金芳 尉德新 曹允光 职 务 项目经理 项目总工程师 项目副经理 主管施工员 安全主管 质量主管 测量主管 实验主管 职称 高级工程师 高级工程师 高级工程师 工程师 工程师 工程师 工程师 工程师 所学专业 工民建 建筑工程 道桥 道桥 工民建 工程测量 建筑工程

设备一览表

序号 设备名称 规格型号 数量 进场日期 技术状况 拟用何处 备注 1 砼搅拌站 HZS75 1 2007.2.6 良好 桥梁 2 汽车吊 徐工25T 1 2007.5.12 良好 桥梁 3 砼运输车 HNJ5261GJB 8 2007.2.6 良好 桥梁 4 闪光对焊机 UN100 1 2007.1.15 良好 桥梁 5 钢筋弯曲机 GW-40-1 1 2007.1.15 良好 桥梁 6 钢筋切断机 GQ-40-2 1 2007.1.15 良好 桥梁 7 钢筋调直机 T4-14 1 2007.4.15 良好 桥梁 8 电焊机 CN100 3 2007.4.1 良好 桥梁 9 旋挖钻 中联250 1 2007.5.12 良好 桥梁 10 11 12 质量保证体系项目经理：时春喜项目副经理：曾旻项目总工：张滨质量监督保证施工工程保证材料供应保证人 员 素 质质量检验曹广飞试验测量资料施工员白班质检工夜班质检工管立卫采购检验质量教育技术培训曹允光尉得新郭小英易默成徐新生王国民邢东黄天明王跃兵作 业 班 组

安全保证体系

安全工作目标 人员素质保证 施工过程保证 组织工作保证 各级监督保证 安全技术培训 安全施工教育 安全防护措施 安全生产制度 安全技术交底 安全责任制 安全检查 劳动保护监督 职能部门 机械安全管理 施工安全管理 保 通 管 理 治安消防管理 定员定机制度定期检查制度 安全技术措施 现场监督检查 文明施工制度 交通疏导指挥 保通组织措施 交通维护指示牌 宣教警示牌 综合治理 防火防盗 各施工作业班组及人员

安全组织机构图

项目经理 时春喜 技术负责人 张滨 副经理 曾旻 技术 测量 安全 试验 王跃兵尉得新杨旭东曹允光 施工员 易默成 桥梁施工队

组织机构图

项目经理 时春喜 技术负责人 张 滨 副经理 曾 旻 技术 测量 王跃兵质量主管黄金芳质检工 试验 资料 安全 尉得新管徐立新卫生曹允光郭小英杨旭东 施工员 易默成 桥梁施工队

K59+842小桥工程进度计划横道图

工程量 施工内容及项目 进度计划安排 5月 6月 25 30 5 10 15 20 25 单位 数量 10 灌注桩 承台 薄壁 台帽 梁板安装 桥面铺设 台背填土 搭板 根 个 个 个 12 4 4 4 26 2 2 15 20 块 幅 幅 块 4