一、热轧
(一)热轧工艺简介
轧钢车间分为两大类：一类是将钢锭轧成钢坯的钢坯车间，其任务是为后续的轧钢车间提供坯料。根据钢锭重量和钢坯品种不同，钢坯车间可分为将大钢锭轧成大方坯和板坯的初轧车间、生产大板坯的板坯车间和轧制小钢锭的开坯车间；另一类是将钢坯进一步轧成各种钢材的成品车间。成品车间有型钢车间、线材车间、钢板车间和钢管车间。
随着轧制工艺和设备的不断发展，以及国民经济各部门对钢材品种要求不断增长，轧制钢材的品种范围也在日益扩大。近年来，轻型薄壁型钢、周期断面型钢、冷弯型钢、宽翼工字钢等产品得到了发展。此外，机器制造、国防、铁路车辆、矿山等部门需要的某些零件、毛坯等，亦开始用轧制方法生产。例如滚动轴承的滚珠、滚子、内外座圈；球磨机的钢球；机械传动中的齿轮、丝杠；铁路车辆用的车轮和轮箍等。这不仅可以提高这些产品的产量和质量，而且实现了无切屑或少切屑加工，节约了金属。对某些产品来说，用轧制方法代替原来的锻造或铸造生产，也大大地改善了劳动条件。目前，我国某些机械制造部门（如轴承厂/拖拉机制造厂），已建立了相应的轧钢车间，用轧制方法生产某些零件毛坯。在某些钢铁企业中，建立了车轮轮箍车间/钢球车间，为国民经济有关部门提供优质的专用机件。
我国的钢铁工业，特别是轧钢生产，在解放后得到迅速发展。目前，我国已自行设计装配了一批较为现代化的大型轧钢机械设备。例如1150万能式板坯初轧机/950/850轨梁轧机/4200特厚板轧机/1700热连轧机等。此外，还装备了一大批中小型轧钢车间的机械设备。近几年在引进外国先进的轧钢机械设备的同时，对原有轧钢机械设备进行了卓有成效的技术改造，为我国钢铁工业的飞速发展奠定了技术基础。
成品轧钢车间生产的钢材种类很多。按钢材断面形状大致可分成三大类：型钢、钢板和管钢。
1.型钢
⑴简单断面：圆钢、方刚、扁钢等； ⑵异型断面：角钢、槽钢、工字钢、钢轨等；
⑶特殊断面：板桩、涡轮机叶片、拖拉机履带、犁头等； 2.钢板
薄板、中厚板、装甲板、宽带板和箔材等； 3.钢管
无缝钢管、焊接钢管等；
(二)项目特点 1.土建工程特点
热轧工程土建施工上的管理难度和技术难度随着其规模的增大而增大。一般来说，热轧工程的土建施工有以下几方面的特点：
（1） 工程规模大
改革开放以来，我国钢铁生产以前所未有的速度飞快发展，新建的热轧工程生产能力都很大，其建设的规模也十分巨大。以一个年产钢材近400万吨的1880mm热轧工程为例，总建筑面积就有10万㎡，总投资更是达到了50多亿元人民币。如此大的工程量，势必给施工管理带来一系列的新课题。
（2） 施工接口多 在“发展是硬道理”的思想指导下，我国目前的建设工期一般制定得比较紧。还是以上述1880mm热轧工程为例，从打桩开始到交付热负荷试车仅为24个月。要在这么短的时间内完成如此之大的工程量，就往往要采取分区施工的办法，就必须将整个工程分成若干个标段，由几个施工单位同时施工。这样一来，工程的接口很多，需要协调的工作量很大。
（3） 平面布置难
为了使工艺布置更加紧凑，整个工程的建筑往往联成一片，周围又有许多辅助建筑和构筑物，在多标段、多单位同时施工的情况下，更应做好施工现场的平面布置安排。必须在满足总工期的前
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提下，分区域、分阶段组织施工，合理规划大临、道路、排水、用电、材料堆放及施工场地，并随时加以调整，以确保物流畅通，施工无阻。
（4） 技术难度高
热轧工程还有众多的地下深基础和管廊，它们有的联成一片，有的互相穿插，施工难度极大，尤其是在软土地基里更为突出。如热轧工程的加热炉基础，平面达到了120m×120m见方，最深处达到了14m以上。又如热轧的旋流沉淀池，通常是一内径近30m，深达35m左右的圆形地下构筑物，与之相连的冲渣沟的深度达19米之深，这些必须采取特种施工方法才能完成。还有，热轧工程的轧机基础，往往是一个长逾400m，宽近100m，深度超过10m的地下箱型基础。这种超长、超宽的箱型基础在裂缝控制上有很高的要求，也需要我们去认真解决。
（5） 交叉作业频繁
由于工程量大，施工工期短，因此各工序之间，如地上与地下，土建与钢结构、主厂房与附属小房、机电安装与能介管道等，交叉施工十分频繁。在施工过程中，必须考虑到交叉施工的相互影响和成品保护，要精心策划，合理安排，落实措施，确保安全。
2.机械安装工程特点
(1)在热轧生产线成水平面布置，长达1000m左右，与之相关的设备都是由一条生产轧制中心线前后贯穿起来，设备之间的相互关联性强，这是热轧的特点。因此，无论是方案审查还是安装过程检查验收，设备安装永久中心标板的设置是监理控制的一项重要内容，是确保所有安装设备最终能满足整条生产线工艺要求的基础，也是今后设备检修时的基准点。埋设的中心标板分为纵向（沿生产轧制中心线方向）和横向（沿着轧机主传动方向并垂直于轧制中心线）两个方向，监理工程师对安装单位报审的测量成果复测后予以确认。
(2)热轧生产线上的设备坐落在一个整体长条形设备基础上。这种设计目的是为了使轧制线上的设备获得相同的沉降及位移量，以此保证生产工艺轧制中心线不因设备之间的不同沉降及位移量而被破坏。任何设备及设备基础，在安装初期都存在着不同程度的沉降或位移，这种沉降或位移随着时间的推移会逐渐趋于稳定。沉降有两种情况出现，一种是整体均匀沉降，另一种是不均匀沉降，前者只影响设备安装标高精度，后者不仅对安装标高有影响外，还影响设备安装的水平精度。对热轧线整体大底板基础而言，主要考虑不均匀沉降对设备安装水平精度的影响，所以设备安装前和过程中必须定期对设备基础沉降及位移情况进行观测，做好沉降观测数据的统计与分析，监理工程师只有在不均匀沉降已稳定且沉降量在允许的范围内时，才可允许安装单位进行设备精调整，监理检查验收通过后及时进行二次灌浆。
(3)轧机牌坊﹑冷剪机等单件重量大的设备，安装时厂房已经封顶。热轧设备安装是在厂房屋顶已经封闭的情况下进行，而像宽厚板轧机牌坊﹑冷剪机等单件重量大的设备，有时单件重量已经超过单台行车的最大允许起重量，不能直接利用行车进行安装，加之受屋架高度限制，这些设备又不允许使用履带式汽车吊吊装，此时设备吊装大多数会采取一些特殊的专项方案，例如，用两台行车抬吊的方式或搭建临时平台用滚杠慢慢水平移到安装点等。监理工程师对这些方案的审查除按通常要求外，必须突出一些重点要求，如用两台行车抬吊时，被吊设备重量不得大于两台行车总起重量的70﹪，两名行车司机及起重指挥之间事先加强配合训练，抬吊设备随大车移动时小车应尽量紧靠行车梁侧，抬吊用的扁担必须要有验算合格的计算书，制作时对焊缝加强检查验收。又如采用制作临时平台用滚杠来水平移动设备的方案时，应注意被移动设备的稳定性问题，谨防设备失稳侧翻。有时，桥式吊车起升高度不够，如宽厚板工程、热连轧工程都是桥吊起升高度不够而不得不利用基础面上深坑处起重。安装前监理工程师一方面要做好对方案的审查，另一方面必须监督安装单位做好技术交底工作并严格按方案执行。
(4)高压水除磷系统工作压力高（一般在20MP以上）。从加热炉出来的高温钢坯，先经高压水除磷箱除磷后，被送入粗轧机进行轧制。高压除磷水的工作压力一在20~25Mp之间，对管道安装质量要求高。因此，监理工程师应重点审查所使用的管材是否符合图纸要求；安装过程对管道坡口设置及焊接质量（拍片报告）检查验收；管道强度试验合格；拍片和进行管道强度试验时应在周围设置好安全警戒线。
(5)液压管线多，对液压管道清洁度要求高。（监理要点参见冷轧章节） 3.钢结构安装工程特点
轧机线的少量承重区段设计成特大型的实腹式吊车梁，跨度超过50m，高度达到5m，重量大于150t以上。这给钢结构的制作、运输增加难度。因此工程的难点是特大型吊车梁的现场组装和安装，
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以及大跨度变截面屋面梁在吊装过程中的稳定性保证。
4.热轧管道工程特点
⑴热轧管道安装大部分安装位置在钢结构的跨、柱列上，均高空作业，给工程质量控制和安全管理带来较大难度。
⑵热轧管道基本上是碳素钢管，碳素钢管在安装前需进行喷砂（丸）主，除锈处理工程量大。 ⑶热轧工程氧气管道的管子、管件阀门、附件在安装前必须对其进行脱脂去油污处理。
⑷热轧工程的不锈钢管道应采用机械或等离子方法切割，使用法兰盘的垫片以及不锈钢管道与支、吊、托架之间，忌与碳钢接触，应为非金属垫片。
⑸热轧工程的衬里管道、管件阀门在安装前应放室内保管，应避免阳光和热源的辐射。 5. 电气、仪表特点
(1)用电设备对供电可靠性的要求和对电能质量要求高。 热轧工程的电力负荷属一级和二级负荷。
大型连续钢板轧机、加热炉助燃风机、冷却水泵、汽化水泵、汽化冷却装置水泵等设备属于一级负荷。
(2)供电系统采用两回进线
电源线路容量按100%备用，任一回路停运，另外一回线路仍能维持热轧厂的正常生产，满足供电可靠性要求。
钢铁企业的热轧厂是典型的用电大户，以某钢铁联合企业1780mm不锈钢热轧为例，电气总装机容量为127.826MW，供配电系统采用两路35KV进线，设置30台35KV高压柜，再经35/10KV或3.3KV、10/0.4KV变电，将电能分配到各用电点。热轧厂设35KV变配室1座，电气室共6座，各种容量(12.5MVA、20MVA和25MVA)的变压器6台。
(3)传动主要采用变频调速装置。
热轧厂的电气传动主要采用变频调速装置，主传动变频调速装置采用大功率GCT变流器(6KV，6KA)构成交直交电压型PWM调制的变频调速装置，并采用了矢量控制技术。辅助传动变频调速采用两种形式：辊道电机、立辊和卷取机采用交流电源经交-直变换的公共整流器向直流公用母线供电，由母线向各成套的直-交变换的逆变器供电；飞剪采用整流器和逆变器在一起交-直-交变换器。装置均采用全数字式的控制方式，且可通过现场总线与基础自动化系统联网，实现数据通讯。
对于恒速电动机，采用国内抽屉组合柜MCC控制。主回路电源三相交流380KV，控制回路220KV。每个控制中心备用回路数为10-15%。
主传动电动机全部采用凸极式单电柜交流同步电动机，粗轧电动机容量7500KW，电压3.3KV，精轧机电动机容量7800KW，电压3.3KV。粗轧机采用双传动方式，上、下辊电机呈前后布置。精轧机均为单电机传动方式。冷却通风方式为背色式密闭循环冷却通风。
(4)自动化系统由基础自动化、过程控制计算机、生产管理计算机构成。
4基础自动化主要完成动态的闭环控制，如APC、AGC、动态的FAWC、板型、CTC控制速度主令、设备的顺控、材料的追踪和加热炉的热工控制、电气传动设备、机械设备的设备监视及远程操作等。全线基础自动化系统是采用MELPLAC-2000系统，它引用了国际标准技术，可以满足钢铁工业灵活性要求，它与信息系统更紧密地结合在一起，它不仅实出了电气和仪表、PLC控制系统结合，并与二级计算机过程控制联网，组成三电一体化系统。操作方式可分为自动、半自动、手动三种方式。
自动化仪表控制系统全部采用先进可靠的分布式控制系统(DCS)或可编程序控制器(PLC)，并配置完善的软件系统和功能齐全、界面友好的人机接口(MM1)。在系统配置上，采用三电合一的一体化综合控制系统。
现场监测控制仪表，采用最先进的智能化仪表。保证检测及控制仪表整体技术水平的先进性。加热炉仪表选用国内知名产品，轧线仪表全部引进。PLC控制系统设备全部引进。
电讯工程内容包括内部通讯、工业电视、火灾自动报警及联动控制系统。系统采用多媒体技术及数字技术将工业电视信号转换成数字信号直接在CRT上显示画面。火灾自动报警系统的信号将接入三电一体化多媒休显示系统中，火警状态图通过心用画面显示。
(三) 热轧主要设备 1.主要机械设备 (1)热轧设备分类
根据用途的不同，轧钢机械可分为两大类：主要设备和辅助设备。
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主要设备是使金属在旋转的轧辊中产生塑性变形（即轧制）的机械，一般称为主机列，简称轧钢机。主机列的类型和特征标志着整个轧钢车间的类型和特征。
辅助设备是指主机以外，用来完成其他一系列辅助工序的机械。辅助设备数量大、种类多，对整个轧钢车间的生产率、产品的品种、质量、机械化自动化程度和改善工人的劳动条件都具有重要意义。车间自动化程度愈高，辅助设备的重量占车间机械设备总重量的比例也愈大。
1)热轧钢机的分类
热轧钢机通常可以按用途、构造和布置型式分类。 ①按用途分类
开坯机：初轧机；板坯轧机 钢坯轧机
型钢轧机：轨梁轧机；中型轧机；大型轧机；小型轧机；线材轧机 热轧板带轧机：厚板轧机；宽带钢轧机；叠轧薄板轧机 热轧无缝钢管轧机：自动轧管机；连续轧管机 ②按构造分类
二辊轧机：可逆式轧机，轧制大断面方板、板坯、坯料、轨梁异型坯和厚板；高生产率生产钢坯和线材的连续式轧机以及布棋式和越野式型钢轧机
三辊轧机：轧制钢梁、钢轨、钢坯、方坯等大断面钢材及生产率不高的型钢 具有小直径浮动中辊的三辊轧机（劳特轧机）：轧制中厚板，有时也轧薄板 四辊轧机：冷轧及热轧板、带材 PC轧机：冷轧及热轧带材
CVC凸度连续可变轧机：热轧及冷轧带钢 六辊轧机：热轧及冷轧板带材 五辊轧机（泰勒轧机）：精轧不锈钢和有色金色 DualZ型轧机（1－2－1－4型）：高强度合金带材 十八辊Z型轧机（1－2－1－4－1型）：高强度合金带材 在平板上轧制的轧机：轧制各种长度不大的变断面轧件 行星轧机：热轧及冷轧带钢与薄板坯 ③按布置型式分类
单机座 这是最简单的布置形式，轧钢车间只由一个工作机座及其驱动电动机和传动装置所组成。
横列式 几个工作机座横排成一列，由一台电动机经过公用的减速机、人字齿轮座传动。 纵列机 两个工作机座按轧件的轧制方向顺序排成一行，轧件依次在各机座中进行轧制，每个机座单独传动，轧辊的转速随着轧件的延伸而增高。
阶段式 它是前述几种布置的组合。这种布置常用于轧制型钢。
连续式 几个工作机座沿轧制线排成一行，机座数目等于轧制道次，机座间距离比轧件的长度小很多，使轧件能同时在几个机座中连续轧制。
半连续式 半连续式布置的轧钢机一般分成两组，一组轧机布置成连续式，另一组轧机则布置成横列式、多机架顺列式，或布置成其他型式。
串列往复式 在串列往复式布置中，工作机座数目也等于轧制道数，轧件在每一个机座中只轧一道。
布棋式 布棋式基本上与串列往复式相似，只是将后面几架工作机座布置成走棋的形式，使车间布置更集中更紧凑。
2)轧钢辅助设备的分类
轧钢生产的发展，不仅决定于轧钢主要设备（轧钢机）速度的提高和轧制周期的缩短，也在很大程度上决定于轧钢辅助设备的不断完善和改进。轧钢辅助设备机械化和自动化程度，及生产能力的高低，直接影响着轧钢生产现代化的发展和生产率的提高。因此轧钢辅助设备在轧钢生产中起着十分重要的作用。
在轧钢车间中，轧钢辅助设备的重量，一般要超过主要设备重量的3～4倍，以1000mm初轧车间为例，其设备总重量为4400t，其中，轧钢主要设备重量仅为1000t。有的车间，仅辊道及冷床就占整个车间设备总重量的一半以上。
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根据设备的用途和工作原理，轧钢辅助设备分类如下： ①使轧件产生变形的机械
这类设备又分为：断裂变形机械，如剪切机、锯机；弹塑性变形机械，如矫直机、平整机和卷取机等。
②使轧件产生位移的机械
这类辅助设备包括输送和翻转两种机械。输送机械按轧件的运动情况不同有：纵向输送的设备，如辊道等；横向输送设备，如推床和冷床等；升降输送设备，如升降台等。翻转机械也可分：轴向翻转机械（如翻钢机等）；水平翻转机械（如回转台等）和垂直翻转机械（如钢锭车等）。
③其他机械
如清理钢坯表面的修磨机和火焰清理机，以及包装、捆扎、酸洗和退火等设备。 (2)热轧设备简述 1)轧钢机
热轧钢机特点是每道次压下量大，且在轧制过程中不断变化；其次是过红钢，即承受热负荷；轧机庞大(机重和外形尺寸)，单片机架重达390-400吨。
轧钢机由轧辊、轧辊轴承、轧辊的调整和平衡装置、机架、底座、主传动装置组成。
a.轧辊――是轧钢机最主要的零件之一，在轧制过程中直接或间接和轧件接触，强迫轧件产生塑性变形，因此承受很大的轧制压力、轧制力矩及动载荷。
b.轧辊轴承――是轧钢机工作机座中的重要部件。是用来支承转动的轧辊，承受由轧辊传来的轧制力，并保持轧辊在机架中的正确位置。
c.轧辊的调整和平衡装置――是轧钢机工作机座上的一个重要部件，主要用来调整轧辊在机架中的相对位置，用以保证获得所要求的压下量，精确的轧件尺寸、形状以及正常的轧制条件。
d.机架――是轧钢机机座中的重要零件。它是用来安装轧辊、轧辊轴承座、轧辊调整装置及导位装置等工作机座中全部零部件，并承受全部轧制力。机架重量大，制造较复杂。
e.底座――是轧机的重要部位，它支撑机架并与砼基础牢固连接成一体，将机架的各种载荷传递砼基础。一般是铸钢件或焊接件。
f.主传动装置――是由联轴器、减速机、齿轮箱和接轴等部件组成作用是将电动机的运动和力矩传给工作机座中的轧辊进行轧制。
2)剪切机
剪切机通常用来切断方坯、扁坯、钢板和一些条形钢材。按照工作原理、刀片形状和用途的不同，有以下基本类型：
a.平行刀片剪切机――两个刀片是平行的，通常用于横向热切方形和矩形断面的钢坯。
b.斜刀片剪切机――两个刀片，一个水平，另一个则倾斜成某一角度，一般是上刀倾斜，倾斜角度1°～6°。常用于热剪钢板。
c.圆盘式剪切机――两个刀片做成圆盘状，用于纵向剪切钢板和带钢的侧边，或将钢板和带钢纵向剪切成几条窄带钢。
d.飞剪机――是用以横向剪切运动着的轧件，刀片随轧件移动的同时将轧件切断。一般用于连续式轧机轧制线上、或钢板横切机组线上，剪切轧件头部、尾部及将轧件切成定尺长度。
3)锯机
用剪切机剪切复杂断面的轧件，会使剪切断面受压变形。为获得整齐的断面，对于各种型钢和钢管等轧件，必须采用锯机来切断。锯机类型如下：
a.摆式热锯机；b.杠杆式热锯机；c.风动送料固定锯机；d.滑座式热锯机；e.四连杆式锯机 4)矫直机
轧件在轧制、冷却和运输过程中，由于各种因素的影响，往往产生形状缺陷，为了获得平直的板材和具有正确几何形状的钢材，轧件需要在矫直机上进行矫直。矫直机的结构形式繁多，矫直方式也不大相同，常见的类型有：
a.压力矫直机――轧件在活动压头和两个固定支点间，利用一次反弯方法进行矫直。这种矫直机用来矫直大型钢梁、钢轨和大直径钢管或用作辊式矫直机的补充矫直。
b.板带材和型钢用的辊式矫直机――在辊式矫直机上，轧件通过交错排列的转动着的辊子，利用多次反复弯曲而得到矫直。
c.管材、棒材矫直机――管、棒材矫直机的原理也是利用多次反复弯曲轧件使其矫直。
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d.拉伸矫直机――主要用矫直厚度小于0.6mm的薄板和有色金属板。其原理是对轧件施加超过材料屈服极限的张力，使其产生塑性变形，从而将轧件矫直。
e.拉伸弯曲矫直机――其原理是当带材在小直径的弯曲辊子上弯曲时，同时施加张力，使带材产生弹塑性延伸，从而矫平。在连续作业线上矫直各种金属带材，也可在酸洗机组上进行机械破鳞，以提高酸洗速度。
f.扭转矫直机――是用来消除轧件断面相对轴线发生的扭转变形的一种矫直方法。其原理是对发生扭转变形的轧件，施加外扭矩并使其方向扭转，同时使轧件断面产生的最大扭转应力超过材料的扭转屈服极限时，便产生扭转弹塑性变形，除去外扭矩后，轧件在内力作用下进行弹性恢复，从而使轧件获得矫直。
5)轧件的运送和翻转设备
①辊道----辊道通常是由电动机、传动系统、辊子和框架组成。按传动方式不同其结构分为： a.集体传动辊道的结构----集体传动辊道是由一台电动机通过齿轮或链传动，同时带动几个辊子。
b.单独传动辊道的结构----单独传动的辊道是由一台电动机直接传动一个辊子或通过齿轮同时传动两个辊子。
②升降台
一般装设在三辊型钢轧机、三辊劳特式中板轧机和二辊叠轧薄板轧机的工作机座的前后，在轧制时，用来升降和输送轧件。其结构一般是由台面、升降机构和支座三部分组成。通常有曲柄连杆式和偏心轮式两种。
③回转台
回转台一般是安装在初轧机或板坯轧机的受料辊道线上，用来将钢锭或板坯在水平方向旋转90°或180°。回转台由带辊道辊子的圆形台面、支承圆形台面的支承辊子以及支承辊子轴承座台架组成。
4)推床和翻钢机
a.推床----是用来沿工作辊道横向移动轧件，以便对准所需要的轧辊位置（孔型或中心线）的设备。通常初轧机在工作机座前、后各设置一台推床，每台推床上有二个活动推板，可以分别移动，也可夹持轧件同步移动。
b.翻钢机----通常初轧机上的翻钢机仅装在工作机座的前面。目前在初轧机后也装设第二个翻钢机，这样可在任意道次进行翻钢，并且在许多情况下可减少轧制道次。同时，对难轧的合金钢可以增加翻钢次数。
5)拉钢机和冷床
a.拉钢机----用于将已轧制好的，或已冷却的钢材由一列辊道横向移送到另一列辊道上。是由许多根带有拉钢小车的钢绳（或链条）组成，小车的拔爪拖动轧件，使它沿钢轨铺板从一列辊道移送到另一列辊道上。
b.冷床----冷床工作时，启动步进机构的电动机，通过传动系统带动偏心轮转动，将活动齿条抬起，使其齿面高于固定齿条，这时，在托起轧件的同时将轧件从固定齿条上向前移一个齿距。轧件就在冷床上一个齿距一个齿距的向前横移（即步进），并在移动过程中逐渐冷却。
2.主要电气、仪表设备
(1)35kv、10kv高压配电装置
(2)有载调压电力变压器、整流变压器、干式变压器 (3)无功补偿装置和滤波器 (4)直流电源成套装置 (5)起动电抗器 (6)交流变频装置 (7)基础自动化设备 (8)低压负荷中心 (9)马达控制中心
(10)智能化数字式仪表设备 (11)过程控制计算机 (12)电讯设备
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(四)热轧工程施工监理要点 1.土建工程施工监理要点
(1)协助业主适当划分施工标段
要在较短的时间内完成巨大的工程量，最有效的办法是将整个工程划分成几个标段，由几家施工单位平行施工。标段的划分，既要考虑到工程量的平衡，也要考虑到工艺的流程、建筑的分区及他们之间的相互关系。标段划分的数量应适当，太少，起不到加快施工的作用，过多了，则会增加工程的接口，带来很大的协调工作量。某厂的1880mm热轧工程就被分为了三个标段，一标段主要为板坯库和加热炉跨的厂房与设备基础，二标段主要为主轧跨、磨辊间跨、主电室跨的厂房与设备基础，三标段则为————。实践证明，这样划分效果很好。
(2)协助主择优选择施工队伍
标段分好后，接下来的工作是选定施工单位。此时，应根据各标段的特点，对施工单位的管理能力、劳动力素质、技术水平、机具装备及以往类似等作出综合评价，择优录用。
(3)审批施工组织设计时，注意合理安排施工顺序
热轧工程规模大，工序多、工期紧、技术复杂，各工序之间相互交叉，相互影响，例如打桩的挤土效应，会使周围已建的建构筑物产生位移和变形；深基坑的开挖也同样会使已经施工的厂房产生位移和变形；已经施工高低不一的设备基础会给厂房结构安装带来困难；地下通廊旁边单向开挖，会使通廊旁弯变形，引起渗漏。诸如此类，不胜枚举。这种情况，轻则影响工程质量，延长施工工期，重则造成事故，给工程带来无可估量的损失。因此合理安排施工程序至关重要。
在施工过程中，一般都要遵循“先深后浅，深基提前”的原则。特别是在软土地基和高地下水位的条件下，大型轧钢设备基础和地下管廊更要提前施工。在万不得已的情况下，如果一定要先浅后深，就必须采取必要的技术措施，例如相邻基础给予加深处理或提前施工深基坑的围护结构。
“先开后闭，开闭结合”也是热轧工程工序安排常用的一种方法，它反映了厂房结构和设备基础施工的相对时间关系。所谓“开”，即开口施工，指的是在厂房结构尚未安装的状态下施工；所谓“闭”，即闭口施工，指的是在厂房结构安装以后再在厂房内施工。热轧工程的设备基础总量很大，也很深，如果全部开口施工，势闭要推迟厂房的安装时间，使工期延长；但如果全部闭口施工，则可能引起厂房严重位移变形，造成事故。因此，一定要在科学分析的基础上，确定哪些设备基础开口施工，哪些设备基础闭口施工，以求使施工最顺利，工期能缩短。以热轧机的箱形基础为例，通常将轧线冲渣沟、基础底板、侧墙以及与其相连的厂房柱基开口施工，而将箱形基础的顶板、内部结构及一些其它的设备基础与厂房结构同时穿插施工或闭口施工。
(4)关注施工技术方案，协同施工单位全力攻克施工难题
热轧工程土建施工需要攻克的技术难题很多，需要我们在施工中全力给以解决。这些难题主要有：
1)深桩
热轧工程由于荷载大，工艺对建构筑物和设备基础的沉降要求高，一般都对地基基础进行加固，在软土地区，主要是采取深桩，将荷载传递到地层深处来增强地基的承载能力和控制基础的沉降量。过去，这种超长深桩一般采用钢管桩，随着技术的进步，目前大量采用了预应力高强混凝土管桩（PHC桩），以节约投资，提高效益。但是，要施工这种长径比在100以上（最大时达到200）的预应力高强混凝土管桩，必须解决一系列的技术难题，如正确选定锤重，合理控制锤击应力和停锤标准，改进送桩技术、实现超深送桩等等，必要时还可适当增加管桩壁厚或在锤击应力集中处采用钢纤维补强。对于大面积的密集群桩，还要合理安排打桩顺序，控制打桩速率，必要时采取钻孔成桩的办法，解决挤土问题。遇到地质情况复杂，地基中有较厚夹砂层时，必须解决成桩时的穿透问题，新近开发的薄壁钢管离心混凝土桩（TSC桩）较好地解决了这一问题。
2)深基坑
热轧工程中，深基坑很多，如地下通廊、加热炉基础、主轧线设备基础以及冲渣沟、旋流沉淀池等。不同的地区根据不同的地质条件，对深基坑有不同的施工方法，但是，基坑的支护与降水、土方的开挖都属于国务院在《建设工程安全生产管理条例》中规定的“达到一定规模的危险性较大的分部分项工程”，必须引起高度的重视。尤其是在我国的软土和高地下水位地区，更要慎之又慎，科学对待。
深基坑的处理既是技术问题，也是经济问题，一个好的基坑处理方案应该是安全可靠、经济合理、切实可行的。
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深基坑开挖总体上分为无支护的放坡开挖（也可称为大开挖）和有支护开挖两种。放坡开挖应有足够的场地，边坡稳定必须经过验算。有支护开挖并根据基坑的深度和地质水文条件进行详细的设计，目前常用的挡土结构主要有重力式深层水泥土围护墙、型钢水泥土搅拌墙（SMW工法）和钢筋混凝土钻孔灌注桩等，对于像旋流沉淀池这样开挖深度在30m左右的超深基坑，则多数采用钢筋混凝土连续墙并伴以逆作法施工。
深基坑施工的另一个关键是隔水与降水。应根据地质、水文、围护形式和环境保护要求，做好隔水与降水设计。在有地下承压水的地方，尤其要解决好地下承压水问题，防止地下承压水击穿坑底，引发工程事故。
土方开挖时一定要严格控制分层厚度和开挖边坡的坡度，防止坑内土体滑坡，引起斜桩、断桩事故。当有支护开挖时，必须严格遵守“先撑后挖”的原则。
3)超长、超宽大型地下构筑物
热轧工程中不少地下构筑物和设备基础都很长、很宽，如前面所说的1880热轧工程，其主轧线的箱型基础长530m，最宽处达到了70m，按我国现行的设计规范，每30m就得留一道伸缩缝。这样做，必然有大量的纵横交叉的橡胶止水带，不但施工极其困难，也会给工程留下隐患。因此，要用混凝土结构裂缝控制理论，处理好“放”与“抗”的关系，尽可能地少留缝、不留缝。近年来，采用了一种不设伸缩缝，不掺微膨胀剂和抗裂钎维的“跳仓”施工新工艺，成功地解决了这一难题，取得了很好的效果。
4)大体积混凝土工程
热轧工程还有一部分大体积混凝土工程，如加热炉基础工程，底板的平面尺寸为120m×120m，
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厚度达1.5m，混凝土总量约26000m。这里既要解决留缝问题，还要解决大体积混凝土的温度裂缝问题。施工中，应按照大体积混凝土裂缝控制的要求，选用低热值水泥，优化混凝土级配，控制入模温度，切实做好混凝土的浇筑、振捣、压光、养护等工作，尤其是要加强测温和基础外表面的保温，确保结构的内外温差控制在规范允许值之内。
2.机械工程安装监理要点
(1)设备安装阶段监理工程师应做好以下各环节的监理工作，全方位、全过程地控制好每一步检查验收内容：
方案审查----开工前审定施工组织设计（方案）及作业方案； 进度控制----审批安装进度计划并进行动态控制；
进度款控制----审批承包商上报的进度款申请，依据安装合同签署进度款支付证书； 资质审查----审查承包及分包单位资质、特殊工种的上岗证、操作证书； 量具检查-----审查承包商量器具管理及量器具受检状况
审查材料、设备----审查原材料质保书、复检证明、设备及标准件的合格证； 检查工序交接----检查上下道工序间或专业之间的工序家；
设备定位检查-----检查基础、中心标板、基准点埋设与布置情况，基础沉降、位移观测成果；
垫板埋设检查-----巡视检查垫板设置工艺、座浆试块试验报告； 机体配管检查------检查机体配管的清洁度及系统的油冲洗质量；
液压系统安装与调试----检查施工工艺、焊接方式、酸洗、油冲洗方法与清洁度、系统试压及探伤报告；
二次灌浆------检查垫板点焊、清除油污，检查灌浆材料与方式、支撑模板是否漏浆、灌浆工艺正确与否。
(2)步进梁式加热炉监理要点
斜轨底座垫板设置应符合规范要求。
斜轨面角度找正应符合设备技术文件要求。
动梁与静梁安装，重点控制对接焊坡口以及焊缝的焊接质量（拍片报告）检查。 (3)轧机安装监理要点 1)轧机底座安装
安装前用平尺和角尺检查加工面的平面度和垂直度应符合设备技术文件规定。 用0.05mm塞尺检查底座与机架接触面情况； 垫板设置应符合规范要求。
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底座在主传动方向的中心线应以底座的内侧及上表面加工面为测量基准面；
在安装梯形断面底座时，机架和底座的间隙必须调整到两个外斜面上或一个内斜面上，不得将间隙同时分布在一个外斜面上或两个内斜面上。
2)轧机机架的安装
轧机机架中心线检查，应以机架窗口中心线为基准；
机架窗口垂直度的检查，可拆除滑板，在窗口上挂设中心线，在窗口内侧立面上选择2～4点，在窗口同一水平面内测量两点，用内径千分尺检查，两机架的偏差宜偏于同一方向。或者在机架窗口垂直面上，用平尺和方水平进行测量；
检查机架内压下螺母孔的中心线与窗口中心线的同轴度，其偏差应符合设备技术文件的规定；
下横梁与机架的接触不得产生歪斜现象，其局部间隙应小于0.10mm或按技术文件规定执行；
机架安装在底座上后，应复查两侧机架的水平度，其偏差应符合设备技术文件的规定或冶金机械设备安装验收规范要求；
3)连轧机的安装
连轧机安装时，宜以中间轧机为基准，按技术要求分别定出标高、中心线、水平度及垂直度，并依次定出前后各机架的同类技术内容。
相邻机架底座的水平度（轧制线方向和主传动方向）其公差为0.05/1000，应使水平度不朝同一方向；
4)主减速机和齿轮机座的安装
主减速机纵向水平（主传动方向），应在两端轴颈或剖分面上测量，横向水平应在剖分面上测量或在指定的基准面测量；
齿轮机座标高的检查，应以齿轮箱上平面或窗口下平面为基准； 5)换辊装置的检查
工作辊换辊装置和支承辊换辊装置的找正定心，应以导轨滑道（或轨道）为基准，液压缸中心偏移方向应与轨道偏移方向一致，滑道接头处应平滑，换辊装置滑道与机架内滑道的标高差不德超过0.10mm.
(4)剪切机安装监理要点
1)钢板剪切机（斜刀剪、圆盘剪）
剪切机的标高、中心线、水平度及剪刀对夹送辊的平行度或刀刃轴对中心线的垂直度应符合冶金机械安装验收规范要求；
斜刀剪的水平度在水平剪刀上测量。圆盘剪的水平度在底座上测量。 2)飞剪机（滚筒式、曲柄回转式、往复摆式飞剪机）
飞剪机的底座、机架、减速机和夹送辊底座横梁安装，其标高、中心线、水平度和垂直度等应符合冶金机械设备安装验收规范；
飞剪的中心线及水平应以机架窗口为基准，标高应以机架剖分面或窗口下平面为基准； 剪刃间隙、刀片重叠量应符合设备技术文件的规定； 3)钢坯剪机（上切式、下切式）
钢坯剪机的地脚板、架和减速机安装，其标高、中心线、水平度、垂直度、平行度等应符合冶金机械设备安装验收规范；
上切式剪切机的标高，应以下剪刀横梁上平面或下剪刀上平面为基准。水平应以机体侧上刀架滑板面为基准。中心线应以机体上上刀架端部滑板中心线为基准。
浮动偏心轴剪切机的标高，应以安装移动辊道滑座平面为基准，水平应以窗口滑板为基准，将平尺贴在滑板上用方水平检查。中心线应以窗口中心为基准。
(5)矫直机安装（压力矫直机、辊式矫直机、斜辊式矫直机及张力矫直机）监理要点
矫直机的安装，其有关的标高、中心线、水平度、平行度、垂直度、接触面间隙等应符合冶金机械设备安装验收规范要求。
压力矫直机的定位应以其机架内固定下支承辊的平面为基准。 钢板矫直机定位时，应以下排工作辊面为基准。
钢管矫直机定位时，应以置于下辊面上的样管（棒）为基准。样管（棒）应和全部工作辊
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辊型曲面接触，局部间隙应小于0.10mm。
型材（包括管材）矫直机的定位，应以下辊轴颈面为基准。 (6)带钢卷取机与开卷机安装监理要点
卷取机的安装，其标高、中心线、水平度、卷筒与机组中心线、垂直度等应符合冶金机械设备安装验收规范要求。
热轧带材地下卷取机的定位应以底座（或底座滑道）为基准，并于胀开的卷筒上进行复核（复核前应检查卷筒的偏摆、椭圆度和圆锥度）。卷筒与下张力辊中心线的平行度公差为0.10mm。
安装调整卷取机或开卷机水平时，卷筒悬臂端应略高于固定端，公差应符合冶金机械设备安装验收规范要求。
开卷机的定位应以底座滑道面为基准，并在卷筒（或卷筒轴）及轴承箱剖分面上复核。开卷及卷筒与轧制线（或机组中心线）垂直度和卷筒的水平度均与卷取机要求相同。
外置轴承架的定位应以卷筒为基准。 (7)辊道安装监理要点 1)集中传动辊道
集中传动辊道的安装其标高﹑中心线﹑垂直度﹑水平度和平行度应符合冶金机械设备安装验收规范要求。
集中传动辊道的标高应以减速箱﹑分配箱的剖分面﹑传动轴或底座上平面为基准。水平应以轴承镗孔﹑轴承外套或辊道底座为基准。
相邻两辊（包括组与组间）的平行度应在0.30/1000之内，但积累误差不应超过0.60/1000。 2)单独传动辊道
单独传动辊道的标高，应以底座上平面﹑轴承外套或辊面为基准，水平应以底座上平面﹑轴承外套或辊面为基准，采用悬挂电机传动时，其传动侧宜偏高。纵横中心线的安装基准与集中传动辊道相同，但应每组确定一个基准辊（辊少于四个时，应选位于中间的为基准辊），在两基准辊间，拉钢丝或用样板进行定位，基准辊与纵向中心线的垂直度公差为0.10/1000。
相邻两辊的平行度公差应符合冶金机械设备安装验收规范要求，但积累误差不得超过1mm。 (8)液压、润滑管道和油库设备安装工程监理要点
该项内容与冷轧“(2)设备安装工程质量监理要点”中第(7)项的内容相同。 (9)设备单体无负荷试车监理要点
该项内容与冷轧“(4)设备安装工程质量监理要点”内容相同。 3.钢结构工程施工监理要点
热轧的钢结构和炼钢厂房钢结构的不同点是：热轧厂房是单层并由多跨组成，在监理时除参照炼钢项目钢结构工程的相关要求外，尚应做好如下监理工作：
（1）抽样验收构件的外观质量，监督构件合理堆放,对现场吊装的第一批构件的组装进行旁站; （2）钢结构的安装横向应以刚性跨为基准，纵向以有柱间支撑的结构单元为基准进行构件安装和校正。吊装中注意构件的临时拉、撑和连接，防止倒塌和坠落造成的安全事故；
（3）参加检验现场组装平台精度；
（4）平行检验吊车梁组装精度和接头连接质量，签认检验记录； （5）认真审查吊车梁临时支撑是否稳定和起拱度是否合理以及吊车梁就位后监控端部抗扭支撑的安装；
4.管道工程施工监理要点
(1)热轧项目工业管道监理要点：
热轧项目工业管道监理要点除了参照执行“炼铁项目工业管道监理要点”和“炼钢项目工业管道监理要点”“冷轧项目工业管道监理要点”外，尚应对不锈钢管道和防腐蚀衬里的水道工程安装施工进行严格监控：
1)监理对不锈钢管道安装工程的监理要点
a、不锈钢管道应采用机械或等离子方法切割。不锈钢管采用砂轮切割或修磨时，应使用专业砂轮片。
b、不锈钢管制作的弯头，可不进行热处理，当设计文件要求热处理时，应按设计文件规定进行处理。
c、安装不锈钢管道时，不得用铁质工具敲击。
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d、不锈钢管道法兰使用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过50×10-6（50ppm）。
e、不锈钢管道与支、吊、托架之间应垫入不锈钢垫片或氯离子含量不超过50×10-6（50ppm）的非金属垫片。
f、当对不锈钢管道或连有不锈钢管道或设备的管道进行液压试验时，水中氯离子含量不得超过25×10-6（25ppm）。
g、当冲洗不锈钢管道时，水中氯离子含量不得超过25×10-6（25ppm）。
h、当管道安装遇到不锈钢螺栓和螺母时，应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉。 i、为了保证不锈钢管道不受污染，不得与碳素钢接触。
j、对不锈钢管道组成件及管道支承件，明确规定由供货方负责提供试验结果。 2)监理对防腐蚀衬里管道安装工程的监理要点
a、当搬运和堆放衬里管段及管件时，应避免强烈震动和碰撞。
b、衬里管道安装前应检查衬里层的厚度、是否牢固、并保持管内清洁。
c、对橡胶、塑料、玻璃钢、涂料、环氧煤沥青等衬里的管道组成件或管件，应存放在温度为5～40℃的室内，并应避免阳光和热源的辐射。
d、衬里管道安装时，不得施焊、加热、扭曲或敲打。
e、衬里管道的安装时，应采用软质或半硬质垫片。当需要调整安装长度误差时，宜采用更换同材质垫片厚度的方法，其垫片的厚度不宜超过设计厚度的20%。
5.电气、仪表工程安装监理要点 (1)电气工程安装监理要点 1)电气配管
焊接钢管的内壁、外壁均应除锈防腐；
埋入混凝土内的焊接钢管只作内壁除锈防腐； 直埋于土层内的钢管外壁应涂两度沥青； 镀锌管不应采用熔焊连接；
钢管不应有折扁和裂缝，切断口应平整、光滑，管口应无毛刺和尖锐棱角； 套接管长度>电缆管外径2.2倍，套管焊接焊缝应牢固严密； 经过建筑物、构筑物的沉降缝或伸缩缝时，要有补偿装置。 2)管内穿线
穿线前，应将电线保护管内的积水及杂物清除干净； 导线穿入钢管时，管口应装设护线套保护导线；
导线穿完应进行各回路的绝缘检查，绝缘电阻值应符合GB50150-91第23.0.1条规定； 管内穿线应符合YBJ217-89第8.2条规定。 3)电缆槽架安装
桥架、支、吊架跨距应符合设计规定 ；
跨越建筑物伸缩缝、沉降缝时，应设补偿措施； 立柱应竖直，焊接牢靠，垂直偏差不得大于规定；
桥架在横撑上固定牢靠，应横平竖直，不得有明显的扭曲或向一侧倾斜现象，接地要符合设计要求；
弯头的组合，弯曲半径应符合设计要求，延续连接应接合自如，不应凸起或扭曲。 防腐层应与设计相符，无锈斑或剥落现象，外形整齐美观。 4)电缆敷设
电缆型号、电压、规格应符合设计要求，排列整齐，无机械损伤，标志牌应装设齐全、正确、清晰；
电缆的固定、弯曲半径、有关距离、接线应符合要求； 电缆终端头、相色正确，应有余量； 防小动物、防火措施符合设计要求； 试验记录齐全；
电缆沟内应无杂物，盖板齐全。 5)电缆终端
电缆终端与接头的制作，应由经过培训的熟悉工艺的人员进行。
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电缆线芯连接金具与电缆线芯紧密配合； 绝缘材料不能受潮，密封材料不能失效； 所用材料、部件应符合技术要求； 主要性能应符合现行国家标准的规定； 电力电缆接地线用铜绞线或镀锡铜编织线；
采用压接连接时，压接钳和模具应符合规格要求； 耐压试验、泄漏电流、绝缘电阻符合施工规范规定。 6)母线安装
表面应光洁平整，目测应平直；
搭接面外观连接紧密，螺栓用力矩扳手紧固；
相序排列符合设计和验收规范，排列整齐，弯曲角度应一致；
插接母线固定点间距<3m，外壳之间有跨接线，螺栓用力矩扳手紧固； 相间及对地距离应符合要求，接地正确可靠； 各部螺栓、垫圈、开口销等应齐全可靠；
母线配制及安装架设应符合规定，螺栓紧固，接触良好； 瓷件应完整，极性、相序及色标均应正确。 7)滑接线和移动式软电缆安装 滑接线的布置符合设计要求； 滑接线固定可靠，连接处平滑；
相间或各相对地间的绝缘电阻值必须符合施工规范规定； 滑接面严禁有锈蚀；
滑接线与导线端子连接处作镀锡处理；
滑接器接触面平整、光滑，绝缘部件完整齐全；
软电缆的滑轨或吊索终端固定牢靠，滑动时灵活平稳。 8)变压器安装 轨道应水平；
轨距与轮距应配合；
顶盖沿气体继电器气流方向有1~1.5％的升高坡度； 滚轮用制动装置固定；
焊缝和连接面不应有渗油现象； 接地连接满足设计要求，接地可靠；
变压器油的耐压试验及理化试验符合规范要求； 器身检查内容齐全，记录真实，检查合格。 9)电动机安装
基础板纵横中心线偏差应小于1mm，档高误差应小于±1mm；
垫板与设备各基础接触面不得小于20％，每组垫板的总数不得超过5块，总厚度<100mm，点焊成一体；
转子应灵活，无碰卡声，旋转方向正确；
引出线焊接或压接良好，编号齐全，相序正确，固定牢固，连接紧密； 轴承温升符合规定，有绝缘的轴承座，轴电压符合要求； 电刷与换向器或滑坏的接触良好； 各部绝缘试验合格，接地正确良好；
电机的保护、控制、测量、信号，励磁等回路的调试，动作正常。 10)盘柜安装
柜基础型钢应有明显的可靠接地；
单独或成列安装时，其垂直度、水平偏差及盘柜的偏差、柜间接缝应在允许偏差规定内； 盘、柜、台、箱的接地应牢固良好，装有电器的可开启的门应以裸铜软线与接地的金属构架可靠的连接；
配管进箱、柜必须机械开孔；
盘柜的导线不应有接头，每个接线端子的每侧线不超过二根；
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端子牌应标明编号，字迹清晰，不易褪色；
抽屉式配电柜的抽屉推拉应灵活，无卡阻、碰接现象； 抽屉与柜体间的接触良好，柜体、框架的接地应良好；
手车式柜防止电气误操作的“五防”装置齐全，动作灵活、可靠； 手车推拉灵活轻便，无卡阻碰撞现象； 手车与柜体间的接地触头应接触紧密。 11)照明电气安装监理要点
灯具型号应符合设计，灯具固定应牢固可靠。同一场所成排安装的灯具中心线偏差不应大于规范要求；
照明配电箱暗装时，四周应无空隙，零线和保护线应在汇流排上连接，不得绞接，箱上应标明用电回路名称。回路绝缘电阻测试符合施工规范。
12)起重机电气安装
司机室与起重机本体用螺栓连接时，应进行电气跨接，跨接点不少于两处； 起重机的每条轨道应设两点接地，在轨道端之间的接头处，宜作电气跨接； 滑接线跨越建筑物伸缩缝时，应装伸缩补偿装置。 13)接地体及接地线安装
接地体埋深应符合设计要求；
接地装置焊接部位应作防腐处理，搭接焊接必须牢固，无虚焊； 接地线穿过墙壁、楼板、地坪处加装钢管；
接地装置外露部分连接可靠，接触良好，紧固件应是镀锌制品； 接地线与接地网相连不少于2点；
电气装置的接地应以单独与接地干线相连接；
在TN-S、TN-C-S制中，金属保护管和金属箱必须与保护地线（PE线）可靠连接； 利用金属构件为接地线时，应保证其全长完好的电气通路； 接地电阻值，应符合规范或设计的规定； 标志齐全明显。
14)光缆敷设监理要点
光缆敷设时弯曲半径不应小于光缆外径的20倍； 光缆的牵引力应不超过光缆允许张力的80％； 光缆不应有扭转、小圈、浪涌等现象； 光缆预留长度应符合设计要求。 15)电气调试监理要点
编写电气调试方案，经业主、监理确认； 使用仪器、仪表合格、可靠，满足精度要求； 记录准确、真实、及时、齐全；
涉及外商供货、设备、技术，应有现场SV人员确认签字。 16)电气连接紧固监理要点
电气连接指母线连接、电缆与设备的连接、接地带的连接。 使用螺栓的规格、长度、垫圈符合规范要求；
使用力矩扳手进行紧固的场合，力矩大小要符合规范要求； 螺栓终拧后要作出标识。 17)火灾自动报警系统
火灾自动报警系统的施工，必须受公安消防监督机构监督； 探测器的底座应固定牢靠，穿线孔应封堵； 导线连接须用压接或焊接；
手动火灾报警按钮，应安装牢固，并不得倾斜； 控制器应安装牢固，不得倾斜；
控制器的主电源引入线严禁使用电源插头，接地应牢固， 明显标志； 导线绝缘电阻不应小于20MΩ。 18)电气设备调试阶段质量控制
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调整试车是一项综合性强、专业性强、技术要求高的工作。设计、设备、施工各个方面问题全部暴露出来，因此必须有组织，有次序有效地进行。监理人员参与试车方案、试车计划、试车组织和技术标准等讨论，实地参加试车工作，发现问题如实记录，及时反映。
试车分为单试和联试。
单试应具备的条件为电气设备安装完毕，电气调试基本完毕，机械安装完了，在机械专业的组织下进行试车。
联试应具备的条件为单体试车完了，系统调试完毕，存在的设计、设备问题处理完了，在机械专业的配合下进行试车。
如果试车运转中，发生故障或人身事故，保护现场，报告领导或相关部门，参与事故分析工作，做好事故处理。
(2)自动化仪表工程安装监理要点
1)对自动化仪表“施工组织设计”审查，审查的目的是了解承建单位对设计意图及规范规定，产品安装使用说明的理解程度。
2)仪表工程所采用的设备及材料应符合国家现行的有关强制性标准的规定。
3)仪表工程中的焊接工作，应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236－98中的有关规定。
4)仪表设备及材料到达现场后，应进行外观检验，产品的技术文件和质量证明书齐全。
5)安装取源部件的开孔和焊接工作，必须在设备或管道的防腐、衬里和压力试验前进行，开孔应采用机械加工的方法。
6)取源部件的开孔位置应满足规范的要求。
7)仪表盘、柜、台、箱在搬运和安装过程中，应防止变形和表面油漆损伤。安装及加工中严禁使用气焊。
8)差压变送器正负室与测量管道的连接必须正确，引压管倾斜方向和坡度应符合设计文件的规定。
9)电磁流量计外壳、被测流体和管道连接法兰三者之间应做等电位连接，并应接地。 10)核辐射式物位计安装前应编制具体的安装方案。
11)仪表线路测量绝缘电阻时，应断开已连接上的仪表设备及部件。线路终端应加标志牌。 12)测量管道与高温设备、管道连接时，应采取热膨胀补偿措施。管道引入安装在危险场所时，其引入孔处应密封。
13)需要脱脂的仪表、控制线、管子和其他管道组件，必须按设计和规范规定脱脂。脱脂合格的仪表、控制线、管子和其他管道组件必须封闭保存，严禁被油污染。
14)用电仪表的外壳、仪表盘、箱、电缆槽、保护管、支架等正常不带电的金属部分，均应做保护接地，低于36V的仪表、开关可不做保护接地。
15)仪表安装前应进行校准，现场不具备条件的仪表，可对检定合格证明的有效性进行验证。 16)综合控制系统的试验项目应包括系统显示、处理、操作、控制、报警、诊断、通信、冗余、打印、拷贝等基本功能的检查试验。
17)在系统投入运行前应进行回路试验，并做好试验记录。
二、冷轧
(一)工艺简介
1.冷轧的概念和冷轧带钢的优点
冷轧是指热轧带钢不经加热而在室温下直接进行轧制加工。
冷轧生产可提供大量高精确度和性能优良的钢板和带钢，其主要的特点是加工温度低，同热轧生产相比，有以下优点：
(1)冷轧带钢产品尺寸精确，厚度均匀，带钢厚度的误差一般不超过0.01～0.03mm或更小，完全可以符合高精度公差的要求。
(2)可获得热轧无法生产的极薄带材（最薄可达0.001mm以下）。
(3)冷轧产品表面质量优越，不存在热轧带钢常常出现的麻点、压入氧化铁皮等缺陷，并且可根据用户的要求，生产出不同表面粗糙度的带钢（光泽面或麻糙面等），以利于下道工序的加工。
(4)冷轧带钢具有很好的力学性能和工艺性能（如较高的强度、较低的屈服极限、良好的深冲
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性能等）。
(5)可实现高速轧制和全连续轧制，具有较高的生产率。 2. 冷轧带钢生产的发展史 (1)国外冷轧带钢发展史
钢的冷轧始于19世纪中叶的德国，但是生产宽20～25mm的冷轧钢带。其次是美国在1859年制造建成了25mm冷轧机，并在1887年生产出宽150mm的低碳带钢。而后1880年以后美国和德国的带钢生产发展很快，产品宽度不断增加，并逐步增加了附属设备，如剪切、矫直、平整和热处理设备等，产品质量不断得到提高。
宽的冷轧薄板（带钢）是在热轧成卷带钢的基础上发展起来的。美国在1920年第一次成功地轧制出宽带钢，并很快由单机架不可逆轧制跨入单机可逆式轧制。1925年阿姆柯公司巴特勒工厂建成四机架冷连轧机。
苏联于20世纪中期开始冷轧生产，第一个冷轧车间为四辊轧机，用的是单张热轧板作原料。1951年建设了一套2030mm全连续式五机架冷连轧机。
日本1938年安装了一台可逆式冷轧机，1940年建立了第一套1420mm冷连轧机。 (2)我国冷轧带钢发展史
我国冷轧宽带钢的生产开始于1960年，首先建立了1700单机可逆式冷轧机，以后陆续又有1200单机可逆式冷轧机、MKW1400偏八辊轧机、1150二十辊冷轧机、1250HC、武汉1700连续五机架冷轧机、宝钢的2030mm/1420mm/1550 mm /1800mm及目前正在建的五冷轧等。
(3)冷轧薄钢板迅速发展的主要原因
1)冷轧带钢可以比热轧钢板厚度的精度高。从板形上冷轧带钢的平整度好。 2)冷轧带钢表面质量是热轧无法满足的。 3)冷轧钢板性能好、品种多、用途广。 3.各种冷轧产品生产流程及其进步
冷轧板带钢的产品品种很多，生产工艺流程也各有特点。具有代表性的冷轧板带钢生产是金属镀层薄板（如镀锡板、镀锌板等）、深冲钢板（如汽车板）、电工硅钢板、不锈钢板和（或复合）钢板。成品状态有板或卷或纵剪带钢形式，产品形式根据用户要求。下面是各种冷轧产品生产流程图：
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原料（热轧板卷） 酸洗 冷轧 淬火，碱、酸洗 检查、清理 冷轧 淬火，碱、酸洗 平整 退火 平整 脱炭退火 成品退火 连续镀锌 剪切 矫直 抛光 连续镀锌 横剪 纵剪 检查重卷 拉伸热平整 瓦垄机组 横剪 涂层机 包装 入库 电解清洗 退火 平整 横剪 酸洗热镀锡板 普通深冲板 电工硅钢板 镀锌板 涂层板 轧带钢 不锈钢板 冷轧生产方法是经过多年不断发展进步形成的，现把几种生产方法的发展过程、特点和生产工艺做以下介绍：
(1)单张生产方法
从原料到成品生产的全过程是以单张方式进行的。这种方法是，产量低、质量差、成才率低。只能轧制较厚规格的薄板，但建设投资较低。
生产工艺：单张原板酸洗槽→四辊冷轧机→剪切机罩式电炉退火→平整→包装 (2)半成卷生产方法
这种方法产量较高，但轧后的工艺落后。
生产工艺：酸洗→单机架可逆或三机架连轧→剪切→分类→电炉退火→平整包装→交库 (3)成卷生产方法
这种方法是20世纪50年代的生产方法。
生产工艺：酸洗→连轧机或可逆单机→罩式煤气退火炉→连续退火炉→平整机→横切→分类→成卷→包装→交库
(4)现代冷轧生产方法：是20世纪60年代出现的一种生产方法。冷轧机装上两台拆卷机、两台轧后张力卷取机和自动穿带装置，并采用了快速换辊、液压压下、弯辊装置、计算机自动控制等新技术。
生产工艺：酸洗轧制联合机组双卷双拆冷连轧机 (5)完全连续式冷轧生产方法
目前根据冷轧带钢生产工序及联合的特点，将全连续轧机分为三类： 第一类：单一全连续轧机
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这类轧机是在常规的冷连轧机前面，设置焊接机、活套等机电设备，使冷轧带钢不间断轧制。 第二类：联合式全连续轧机
这种轧机是将单一全连轧机在与其它生产工序的机组联合，成为联合式全连轧机。若单一全连轧机与后面的连续退火机组联合，即称为退火式全连轧机；若全连轧机与前面的酸洗机组联合，即为酸洗联合式全连轧机。这种轧机出现在1982年。
第三类：全联合式全连续轧机
这是最新的冷轧生产工艺流程。就是将单一全连轧机与前面的酸洗机组和后面的连续退火机组（包括清洗、退火、冷却、平整、检查工序）全部联合起来，即为全联合式全连轧机。这种轧机于1986年投产于新日铁。全联合式全连轧机是冷轧带钢生产的技术进步，它标志着冷轧带钢设计、研究、生产、控制及计算机技术已进入一个新时代。
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(二)冷轧项目特点 1.土建工程特点
冷轧工程一般包括酸洗连轧机组、连续退火机组、热镀锌机组、磨辊间、酸再生站、重卷机组、电气室，及公辅设施如总降压站、燃气设施、减温减压站、冷水站、循环水处理站、废水处理站、脱盐水站、盐酸再生站、雨水泵站、检化验、消防站等，地下管廊较多，如废水管廊、废酸管廊、电缆隧道等。结构形式：
(1)上海软土地基区域，多采用桩基承重，如高强度预应力管桩、钢管桩、混凝土方桩等，设备基础多采用BOX基础、块体基础。
(2)设备基础大多较深，涉及很多深基坑，如轧机区域，一般深度在-9.00米，连续退火机组入口段深度一般在-10.00米，热镀锌锌锅深度一般在-10.00米。公辅设施区域，构筑物较多如水池等。
(3)冷轧工程中耐酸防腐工程分布广，如酸连轧机组酸洗基础表面、酸再生站地坪、废水处理站、废酸管廊等。
2.机械设备特点
(1)设备安装精度高表现在四个方面
1)冷轧设备的安装精度是“YB”中安装精度等级最高的，比如五机架中心线在±0.5mm；水平度和垂直度分别小于或等于0.05mm/m；机架与底座的接触面积≥80％，用0.04 mm的塞尺不得塞入；相邻两机架的中心平行度允差为0.1 mm/m。
2)保证单机架机列中心线与轧制中心线的垂直度容易，但若要保证连轧机个机架机列中心线与轧制线的垂直度＜0.05mm/m就不容易了。
3)五机架的设备基础处于不完全稳定情况下安装轧机，基础的不均匀沉降情况随时掌握，需要定期观测沉降记录画出沉降曲线，并同时用精密方水平定期测出轧机底座水平度的变化与测量沉降记录对照分析沉降的趋势。
4)每条生产线的标高不在同一平面上，从机组断面上看是处于多层作业，高低差大50多米，带钢是无头连续生产运行，且轧制速度在每秒30米，要保证带钢在水平和垂直面上运行一致、不跑偏是安装工作中的一大难点。
(2)五机架轧机单片机架一般在120～150吨左右，而桥式吊车的设计能力不能满足，一般都要超过载荷的20～30％吊装。且桥式吊车的起升高度不够，都要利用相邻轧机换辊基础做依托临时倾斜放置，利用换辊装置基础坑(一般低1.5～2米左右)起立机架，再转身90°进入底座上方就位。这是机架吊装一大难点。至于机架大而且重，水平运输中对道路的承载能力、转弯半径等提出较高要求。
(3)冷轧带钢表面一般用酸洗的方法处理。这样酸洗槽、储罐、传动设备、废水处理、管道、地坪等，要有耐腐的能力，否则是无法连续生产的。防腐蚀一般是衬胶、衬塑、衬玻璃钢等等。(近年来不锈钢的贮槽也有应用)，这些给施工提出新的要求，如设备运输、吊装中防变形、防衬里脱落渗漏、动火与防火等等。
(4)冷轧带钢的表面光洁度是一个重要指标。在各个机组中的导向辊、张力辊、纠偏辊、转向辊等等的表面都加工成镜面或者外衬塑料制品，价值非常昂贵。安装过程中的运输、吊安装与安装后的成品保护是其它工程未有的难点。
(5)高层、多层作业是安装冷轧连退机组、热镀锌机组、电镀锌机组、电镀锡机组的一大难点。这些机组的高度均在30～50米左右，如连退机组有十层之多，每层上都有设备安装，均与钢结构穿插进行，对设备保护（机械撞伤、电击伤）及人身安全是又一难点。
(6)液压是冷轧设备采用较多传动方式之一，如酸连轧机组液压站就有5套左右，管道在30000～45000米左右。大量采用比例阀、伺服阀和一般滑阀。管道清洁度在NAS5～8级，液压管的预制、酸洗、油冲洗、取油样化验等过程的质量控制是非常重要的。
3.钢结构工程特点
冷轧项目厂房多采用双坡多跨的布置，厂房钢柱和吊车梁均为轻型，常采用双肢钢管混凝土柱及截面高度较小的实腹式吊车梁，而屋面设计也较为轻型，常采用管桁架或者钢网架的形式。冷轧的酸洗、磨辊、热镀锌(合金化过程)和连续退火炉、电镀锌(锡)等机组有大量的工艺钢结构，相应地增加了构件的防火涂装要求。
4.管道特点
(1)冷轧项目工业管道种类：
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冷轧项目冶金工业管道在车间内中间配管，为酸轧、连退、连续热镀锌机组等供排水、热力、燃气及酸碱输送，管道分类较多，施工工艺复杂，焊接质量要求高。
1)冷轧给水排水管道工程有：冷却水管道、工业水管道、纯水管道、饮用水管道、热水管道、消防水管道、废水管道、（含碱、废热）、蒸汽管道、冷凝水管道等等。其管道材质基本为碳素钢管，有小部分为不锈钢管。
2)冷轧燃气管道工程有：压缩空气管道（普通压缩空气管道、吹扫压缩空气管道、仪表压缩空气管道）锌锅通风管道、清洗段配气管道、清洗段地下室通风管道、铬酸盐循环管道、有机涂料循环管道、煤气管道（混合煤气、焦炉煤气、点火煤气）、氮气管道（中、高压）、氢气管道（中、高压）。
3)冷轧给水排水管道和燃气、热力管道的材质，大部分碳素钢管，小部分为不锈钢管。 (2)冷轧管道工程特点
1)冷轧管道焊缝射线照相检验量较大、又是边施工边检验、与施工同步，能及早发现问题，并得到处理。
2)冷轧管道施工安装场地狭窄，基本在设备就位后才能进行配管，工期短、接口多、施工难度大。
3)冷轧管道试压，一般试压介质和吹扫介质均由甲方提供，因此要办理较多的手续，才能实施。
4)冷轧管道工程量大部分属于中间配管。 5.电气、仪表特点
(1)用电设备对供电可靠性的要求和对电能质量的要求高
工业企业的电力负荷分为三级。一级负荷指突出中断供电将造成人身伤亡危险，或重大设备损坏且难以修复，或给国民经济带来重大损失者。二级负荷指突然停电将产生大量废品、大量减产、企业内运输停顿等在经济上造成较大损失者。三级负荷指不属于一级和二级的负荷。
冷轧工程的电力负荷均属于一级和二级负荷。
(2)供电系统采用两回进线，两台主变的单母线分段形式
电源线路和主变压器容量均按100%备用，任一回路或主变压器停运，另外一回线路或主变压器仍能维持冷轧厂的正常生产，满足供电可靠性要求。
(3)监控系统要求高
一般分别在10kv设置一套综合自动化及监控系统，监控变电所中央控制室。3kv设置一套综合自动化及监控系统，监控公辅开关站控制室。综合自动化及监控系统的功能有保护、监视、遥控、遥测、报警、报表、自诊断等功能。
(4)主变压器单机容量大 主变压器单机容量约80MVA。 (5)主传动电机容量大、数量多
从已建工程可知，主传动装机容量约30000kw以上，主传动电机约7台。 (6)传动控制要求高、
各生产机组全部采用交流电机传动，变速设备的传动均采用交流变频调速。全数字式控制系统。
(7)三级自动化系统
第一级为基础自动化级，第二级为过程控制级，第三级为生产管理级。基础自动化系统包括电气传动和自动化仪表两大部分，它与生产过程控制计算机一起，形成完整统一、协调控制的自动化系统。
(三)冷轧主要设备 1.主要机械设备 (1)冷轧工程设备
主要有酸连轧机组、连续退火机组、连续热镀锌机组、连续电镀锌机组、连续热镀锡机组、电工钢退火涂层机组、重卷检查机组、彩色涂层机组、电工钢重卷及宽卷包装机组。
1)酸洗连轧联合机组主要由以下设备组成：
开卷机、入口剪、焊机、入口活套、拉伸矫直机、酸洗槽、挤干辊、加热装置、1#出口活套、切边剪、2#出口活套、入口剪、五机架连轧机（包括换辊装置）、测厚仪、板形辊、
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出口飞剪、卷取机、打捆机。
2)连续电镀锌机组主要由以下设备组成：
开卷机、焊机、预清洗段、入口活套、清洗段、干燥设备、电镀段、后处理段、干燥设备、出口活套、平整机、带钢表面检查、涂油机、出口剪、卷取机。
3)连续热镀锌机组主要由以下设备组成：
开卷机、入口剪、焊机、清洗段、入口活套、退火炉、锌锅、气刀、合金化塔、冷却段、中间活套、矫直机、钝化设备、带钢烘干、出口活套、平整机、表面质量检查、打印机、涂油机、卷取机、称重设备、打捆机。
4) 连续退火机组主要由以下设备组成：
开卷机、入口剪、焊机、清洗段、入口活套、炉子、出口活套、平整机、园盘剪、涂油机、出口剪、卷取机、打捆机。
5)电工钢退火涂层机组主要由以下设备组成：
开卷机、入口剪、焊机、入口活套、清洗段、干燥段、退火炉、后清洗段、涂层机、烘干机、烧结段、冷却段、出口活套、卷取机、打捆机、称重设备。
6)重卷检查机组主要由以下设备组成：
开卷机、焊机、拉伸矫直机、切边剪、表面缺陷检查、涂油机、卷取机、打捆机、称重设备。
7)电工钢重卷及宽卷包装机组主要由以下设备组成：
开卷机、入口剪、中心剖分装置、卷取机、打捆机、称重设备。 8)纵剪和窄卷包装机组主要由以下设备组成：
开卷机、矫直机、入口剪、纵切剪、矫直机、横切剪、分选堆垛系统。 9)彩色涂层机组主要由以下设备组成：
开卷机、入口剪、缝合机、入口活套、预处理段、初涂机、精涂机、烘烤炉、冷却装置、焚烧炉、出口活套、卷取机、打捆。
(2)设备安装工艺流程
1)连轧机组设备安装工艺流程：
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施工准备 基础验收 中心标板及基准点埋设 垫板座浆/灌浆 设备进场开箱检验 底脚板安装 机架牌坊吊装 上下横梁安装 沉降观测 机架精调 双齿轮机座安装 支撑辊轨道安装 工作辊轨道安装 换辊车及油缸安装 液压润滑管道安装 油膜轴承组装 支撑辊组装 工作辊组装 轧机万向接轴安装 垫板焊接、二次灌浆 轴支承架安装 平台安装 齿轮联轴器安装 压下装置安装 电机安装 平衡装置安装 电机润滑配管 斜楔调整装置安装 带钢夹紧装置安装 测厚测张装置安装 梯子平台安装 机体配管 酸洗、冲洗 设备单体试车 无负荷联动试车 板形仪安装 负荷联动试车
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2)退火炉安装工艺流程： 基础验收 中心标板与基准点座浆垫板的施工 炉子钢结构的预组装 配管工程施工前准备 炉壳的预检 风机及风道安装 底层炉子钢结构安装 管道支架安装 炉底室安装 排放烟道安装 中间层炉子钢结构安装 各介质管道安装 炉中间室安装 风机电机安装及定心 顶层炉子钢结构安装 液压润滑管道安装 炉顶室安装 风机单体调试 梯子栏杆的安装 各设备管道接点 炉体保温砌筑 钢结构孔洞封闭 管道试压及吹扫 炉子辐射管安装 各介质管道开通 各炉炉辊的安装 炉辊电机安装定心 炉辊单体试车 炉顶盖底盖安装 烘炉准备 3)合金化塔安装程序
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炉子所气密性试 基础及钢结构验收 中心标板与基准垫板座浆 循环水、脱盐水管道安装 锌锅横移轨道安顶部转向辊安固定均热段设备喷雾冷却段设备安装 空气喷吹冷却段设备安装 水淬槽及干燥器设备安装 压缩空气管道锌锅升降装置安各介质管道吹扫试压 锌锅组对安装 加热段移动台车移动钢结构安装 加热段及移动均热设备安装 气刀设备安装 设备单体调试 2.主要电气、仪表设备 (1)3kv、10kv高压配电装置
(2)有线调压电力变压器、整流变压器 (3)无功功率补偿和滤波装置 (4)直流电源或成套装置 (5)交流变频装置 (6)基础自动化设备 (7)低压负荷中心 (8)马达控制中心
(9)智能化数字式仪表设备 (10)过程控制计算机
(11)综合自动化及监控设备 (四)冷轧监理要点 1.土建工程监理要点
(1)有关PHC桩、PC桩、SP桩的监理要点，深基坑的围护措施及监理控制要点、超长BOX基础施工防裂缝的监理控制要点等在炼铁工程、炼钢工程中都有介绍，在此不再详述。
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(2)耐酸防腐工程监理要点：
1)沟、槽、墙、顶板、基层混凝土外表面的处理必须达到设计及施工规范要求，填写隐蔽工程验收记录表，确认后方可施工。
2)混凝土基层含水率≯6%,水泥砂浆基层与垫层应结合牢固,平整度、密实度应符合规范要求。
3)基层表面无起砂、起壳、裂缝、麻面等现象，表面平整度≯4mm，坡度允许偏差为坡长的±0.2%，且不大于30mm。
4)凡穿过防腐层的管道等必须预先埋置,基层表面应用砂轮机打磨,使基层形成均匀粗糙面,并清理干净。基层表面进行铺砌时,基层阴阳角应做成直角，否则应做成圆角或斜面，砌筑前应用刷子或干净棉纱清扫干净，并用吸尘器反复吸尘，若有潮湿部位应用暖风机将该部位干燥。
5)酸槽内及管廊内施工人员行走道路及码放材料部位用纸板或橡胶板铺垫，施工人员进入现场，鞋应保持干净，不得将杂物带入施工场地内。
6)防腐工程施工前，应做样板，即实行“首件样板制”，经业主、监理等有关方面认可才能大面积施工。
7)耐酸瓷砖、防腐涂料、玻璃钢的铺砌、粉刷，及嵌缝必须严格按照防腐工程及施工规范进行施工。
2.机械工程安装监理要点 (1)机械安装工程监理要点
1)审核承包商资质，参与审批施工组织设计，重点审查“高程、中心偏差控制网”、“高程沉降偏差分段控制技术”、特大件运输吊装方案、新技术、新材料、新工艺的技术措施及质量保证计划等。
2)检查设备检验记录，审查核对随机技术文件。
3)为保证进口设备质量，除有关部门应与国外设备承包商进行有效、成功的技术谈判、商务谈判外，监理工程师还应：
①审查进口设备的海关商检证明文件；
②熟悉外商提供的设备说明、安装使用要领书等随机技术文件； ③参与外商设备检验，主要包括：
a.外观检查：外包装及内包装是否完整，箱内货物是否受损、受潮、受挤压。变形、摆放是否正确；
b.检查唛头标记（MARKS）和装箱单一致； c.清点箱内物品数量是否和装箱单一致； d.清点随箱资料、文件。
④压力容器等应按规定进行试压和试漏检验并应由国内商检局签发使用证明。
4)检查土建的工序交接手续（含测量放线成果资料、埋设件、预留孔平面布置图）跟踪设备基础验收情况。（砼强度≥75％设计强度，基础顶面及地脚螺栓顶面标高、地脚螺栓及其它预埋件位置等应符合设计要求）
5)测量检查安装单位设置的高程、中心线控制网的合理性和正确性，检查永久性的基准点和中心标板的保护装置。
6)检查每台机械设备地脚螺栓的紧固力，检查它的轧制中心线、横向中心线及标高和水平度的偏差是否在技术文件和规范要求的范围内。
①检查地脚螺栓紧固力及安装精确度；
②设备分中精度。标高、水平度（垂直度）检测位置； ③检查测量工器具、仪表的精度及是否在检定有效期内。
7)检查垫板设置：检查垫板布置是否合理、垫板规格、垫板数量、垫板厚薄放置顺序、垫板外露或深入底座情况等；检查座浆料材质证明、试块强度试验报告及座浆墩施工工艺是否规范；二次灌浆前检查垫板点焊、基础清扫、砼面上有无油污等，并跟踪检查二次灌浆操作工艺。
8)检查设备各种联轴器定心误差是否超过要求。 (2)设备安装工程监理要点
1)五机架连轧机安装工程监理要点
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五机架连轧机（含平整机以下简称轧机）安装监理除“(1)机械安装工程监理要点”外尚应：
①平行检查设置的永久性中心标板和基准点的位置、形式及保护装置；
②平行检查轧机底座安装垫板的密实度，试块报告、垫板水平度，标高误差； ③平行全数检查轧机底座纵横中心线、水平度、标高、平行度： a.校对纵横中心线，检查两底座纵、横中心的误差。 b.全数检查垫板及地脚螺栓的紧固力是否符合规范； c.用水平仪检测两底座的标高。
d.用长平尺、块规与方水平等检查底座的水平度。
e.用内经千分尺检查底座相对中心线的平行度、检查两底座的平行度。 f.平行检查相邻轧机底座的水平度。
④用制造厂提供的测量辊、摇摆装置、钢丝线、内经千分尺等工具平行检查轧机机架与轧制中心线的垂直度。
⑤平行检查轧机机架的垂直度、水平度是否符合设备技术文件的规定及制造厂内的检查记录。
a.平行检查机架窗口面的垂直度。 b.平行检验机架侧面的垂直度。
c.平行检查机架轧线方向、主传动（轧机中心）方向、两机架窗口在水平面内的对称度是否扭斜。
d.平行检查机架内压下螺孔垂直中心线与窗口中心线的同轴度。
⑥平行检查压下传动、压下平衡、液压AGC系统、轧线调整装置等组安装情况。
⑦检查工作辊的换辊轨道、横移液压缸及支撑辊的换辊装置标高、中心线、水平度； ⑧检查主传动装置的标高、中心等的允差。
a.通过测量复测齿轮机座和减速机及主电机底座的标高、纵横向中心、水平允差。 b.平行检查主电机的组装（轴承、定转子）允差。 c.检查联轴器、连接轴装置的组装允差。 d.大电机轴承座的绝缘处理要符合标准。
⑨平行检查各种具有板型控制（如HC装置、CVC装置、PC装置、在线磨辊装置等等）功能装置的装配允差，还有弯辊系统的装配允差检查等；
2)开、卷取机安装监理要点
开、卷取机安装监理除“(1)机械安装工程监理要点”外，还应： ①检查底座的定位精度 a.底座的标高偏差。 b.底座的纵横中心允差。
②检查开、卷取机纵向中心线与轧制中心线的垂直度及卷筒的水平度。 检查传动装置的安装精度，并抽检齿轮传动的啮合精度。 3)卡罗塞尔卷取机安装监理要点
①托辊与轧制线和设备中心线方向的倾斜值 ②托辊的水平度上翘值
③底座旋转箱和减速机与轧制线和设备中心线的倾斜值 ④卷筒与轧制线和设备中心线的直角度倾斜值和上翘值 ⑤卷筒的垂直度上翘值
⑥底座旋转箱和减速机内的清洁度 4)活套设备安装监理要点
活套设备钢结构部分安装质量监理要点按钢结构有关部分执行。设备部分应执行“(1)机械安装工程监理要点”外，尚应：
①检查活套轨道标高、纵横中心偏差、纵向中心线偏差。 ②检查活套小车轨道的平行度。
③平行检查各摆动门和托辊与轧制中心的角度是否符合设计要求。
④平行检查活套卷扬机的纵、横中心线标高等误差及传动装置的安装定芯，同时抽查齿轮传动的啮合精度是否符合设计规定。
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⑤平行检查各种辊（导向辊、转向辊、张力辊、纠偏辊等）的标高、水平度、与轧制线的垂直度及传动装置的装配精度是否符合技术文件和规范要求。
5)步进梁输送机安装质量监理要点
步进梁输送机安装除“(1)机械安装工程监理要点”外，尚应： ①检查步进梁传动系统的安装精度；即中心、标高等定位尺寸。 ②检查活动梁及固定梁的相关尺寸是否符合图纸。
③检查台架与钢卷小车相关尺寸即标高、中心的误差等。 6)激光对焊机安装监理要点
激光对焊机安装监理除“(1)机械安装工程监理要点”外，，还应检查： ①平行检查焊机底座的位置中心、标高、水平等； ②)机体中心、标高、水平度偏差等；
③基础与设备的绝缘是否完整，绝缘值是否达到设计要求规范等。 7)拉伸矫直机安装监理要点
拉伸矫直机由本体和换辊装置组成，它的安装监理除“(1)机械安装工程监理要点”外，尚应：
①检查基准工作辊的水平及对轧制线垂直度，并抽查其它辊子与基准辊的平行度； ②检查机架底座的标高；
③检查换辊轨道中心、标高和水平度。 8)双边剪安装工程监理要点
①平行检查底座标高、中心线、水平度。
②平行检查机架的垂直度、轧制方向的水平度、机架中心线。 ③检查标高应以下通道上切式剪刃上平面为准。
9)各种导向辊和转向辊、张力辊和纠偏辊安装质量监理要点 这些辊的安装监理除“(1)机械安装工程监理要点”外，还应：
①张力辊的安装应以出口辊为基准检查辊的标高、水平度、水平及轧制线的垂直度，后检查其它辊子与基准辊的平行度、水平度；
②纠偏辊的安装要检查辊的标高、水平度及轧制线的垂直度外，还要检查纠偏范围与角度是否符合设计；
③其它辊子主要是检查辊的水平度及与轧制线的垂直度。 10)酸洗设备安装质量监理要点
①用电火花仪检查酸槽衬胶的质量，有无气泡、粘接是否牢，槽口反边完整否； ②衬胶槽内托辊的传动装置组安装是否正确； ③槽体吊装必须采用专用吊装架进行吊装；
④检查槽体接头焊接、焊接质量，焊缝打磨平滑无尖角，衬胶的搭接是否密实。 11)轧辊磨床安装监理要点：
轧辊磨床安装监理除“(1)机械安装工程监理要点”外，尚应： ①当设备设置在防震基础时，监控防震弹簧盒的安装精度； ②平行检查磨床 A.标高偏差 B.中心偏差
C.导轨纵向和横向水平度偏差 D.导轨垂直平面内直线度偏差 E.导轨垂直平面内的平行偏差
③磨床试车前确认砂轮无裂纹和碰损等缺陷。 12)连续退火炉炉辊安装监理要点
A. 平行检查炉辊的标高、水平度及与轧制线的垂直度。
B. 抽查上下炉辊传动装置的装配精度是否符合设计文件的要求。 C. 平行检查各炉辊与炉堂的密封装置。 D. 要逐个检查炉门的严密度。
E. 要逐个检查辐射管与炉壁的焊接质量。
F. 跟踪和旁站炉子的密封性试验过程和结果，并在记录上签字。
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13)自动窄搭接焊机安装工程监理要点
①平行检查焊机底座横向中心对作业线中的垂直度，检查底座纵横中心线允差。 ②检查滑道的标高、水平度及平直度。 ③检查机架的垂直度。 14)电镀锡槽体监理要点。
①检查巡视检查安装程序是否正确；
②监理平行检查基准辊与作业线的垂直度，基准辊的中心线及水平度、标高等； ③监理平行检查基准辊与其它辊的平行度，其它辊的水平度、中心线允差；
④检查沉没辊与两个导向辊的切向连线和电极板的间距是否符合设计要求且上下间距均匀等。
15)热镀锌炉设备安装工程监理要点
炉子设备安装工程除按“(1)机械安装工程监理要点”执行外还要 ①平行检查炉辊的标高、水平度及轧线的垂直度；
②抽查上下炉辊传动装置的装配精度是否符合设计文件的要求； ③平行检查各炉辊与炉堂的密封装置； ④要逐个检查炉门的严密度；
⑤要逐个检查辐射管与炉壁的焊接质量； ⑥全部检查炉壁拼焊的焊接质量；
⑦跟踪和旁站炉子的密封性试验过程和结果，并在记录上签字。 16)锌锅安装质量监理要点
锌锅有锌锅和预锌锅两个，采用电感应加热，锌锅安装质量监理除执行“(1)机械安装工程监理要点”外应检查：
①平行检查锌锅基础埋设垫板的标高差，应控制在0.5mm内； ②旁站锌锅壳体冷却系统试压过程及试压结果确认； ③平行检查沉辊的纵、横向中心差和生产线的垂直度； ④检查气刀间隙调整（尚度和气度）及升降架的动作；
⑤检查电感加热系统、水冷却系统的压力试验，并确认结果； ⑥预锌锅与锌锅的连接溜槽的坡度等。
17)液压、润滑和油库设备安装工程监理要点 冷轧带钢工程中大量采用液压传动。系统压力高（12.5～31.5Mpa），油清洁度高（NAS5～9级）。施工一般采用一次配管，在线循环酸洗和在线循环油冲洗等方案。配管采用素材酸洗（视管道锈蚀情况而定），机械切管，机械加工坡口，弯管机弯管或承插弯头，氩弧焊打底电焊成形或氩弧焊一次成型焊接的施工工艺。
①熟悉设计文件，对设计图纸提出意见和建议。 ②审查承包商资质，审批油库安装工程施工方案。
③检查设备、管材、管件的验收是否符合设计要求和标准规定。 ④检查油库建筑工程验收；
A.设备基础已达安装条件：≥75％（强度）； B.油库地坪已施工完，具备使用条件； C.油库墙壁已粉刷装饰完毕； D.油库照明、通风已达使用条件； E.油库防火设施已达使用条件。 ⑤设备安装
设备安装监理除“(1)机械安装工程监理要点”外，油库设备还要符合： A.设备的清洁度检查，需拆卸清洗的应经委托方同意；
B.油箱涂层检查，经外观检查，发现焊缝破损处应进行油－检验，防止渗漏，检查油箱内加热或冷却装置试压，试漏情况；
C.对单体到货的阀门和油冷却器应按规定做泄漏试验； D.对转动设备应在管道连接后复验其联轴器定芯变化；
E.设备安装中各个接油、气、水的接口均不得无保护状态的敞开，防止再次污染。 ⑥油系统管道安装监理要点
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除参照本教材“钢管安装工程监理要点”的相关规定外，还应：
A.巡视检查管道的切断、坡口加工、煨弯应是机械加工，不能用砂轮机切管和火焰切割坡口。
B.焊接用氩弧焊打底，电焊成形或是氩弧焊双面成型，根据压力按规定探伤拍片检查。监理按系统、按焊工、按质量指定拍片位置。
C.配管配制安装后，巡视检查支架牢固、支架间距、接口法兰排列等符合规范，便于生产检修维护。
D.管道配制安装后，检查管道是否酸洗（循环酸洗、槽式酸洗均可），酸洗质量达到标准否，管口是否保护封口。
E.督促安装方检查机体配管的清洁度，监理应跟踪检查过程，并做好记录。
F.酸洗后的成型管是否在规定时间（一般在10～15天左右）进行油冲洗，监理要监督油冲洗范围（站内及中间配管为一次油冲洗，在一次油冲洗的范围再加机体配管为二次冲洗）。
G要按规定的位置（进油箱处的回油管上）取油样化验，监理要旁站取油样过程。化验单位须有符合要求的资质，监理应审查化验报告的真伪。
H.油系统管道应按规定试压，监理要旁站试压过程，并在试压记录上签字。 (3)冷轧通用设备监理要点 1)排蒸风机安装工程监理要点
督促施工单位按照图纸及GB50275-98规范相应条款规定的质量标准控制安装精度，监理工程师还应：
①检查轴承冷却水管路畅通，系统试压。 ②左右轴承中心分面的纵向、横向水平度。
③检查机壳风口的密封圈与叶轮进口圈的轴向插入深度和径向间隙是否符合技术文件规定。
2)泵（各种介质）安装工程监理要点
督促施工单位按照图纸及GB50275-98规范相应条款规定的质量标准控制安装精度，监理工程师还应：
①泵体与管道连接不受外力（即不强制对口），管道应有单独支架支撑。 ②检查泵体的纵、向向中心及水平度、标高等。 ③试车前检查试车条件。
④试车中检查泵的声音、振动、温升、试车时间等，符合要求填写记录，监理签字确认。 3)起重设备安装监理要点
冷轧厂的起重设备一般有桥式起重机、半门式起重机、悬臂吊、电动葫芦、单梁桥式起重机等。
桥式起重机监理要点
①承包商应具备有关部门颁发的专用施工证书，参与审批施工组织设计； ②参与设备验收，核对随机技术资料； ③参与检查验收吊车梁安装质量； ④吊车轨道安装监理要点：
A.轨道、车挡和连接件应符合设计要求和标准规定及业主的特殊要求； B.复测检查轨道安装的水平度及标高；
C.监控轨道与吊车梁面之间和两轨道端面的间隙，当轨道用焊接连接时焊接工艺应经评定合格，焊缝表面应打磨，并退火处理；
D.平行检查轨道的标高、水平度、中心和跨距，其偏差应符合标准规范； E.车挡固定牢固，两端应同时与吊车撞头接触。 ⑤吊车安装监理要点
A.单梁桥式吊车大车和小车应分别在底面组装后整体吊装，吨位大的双梁桥式起重机大梁可吊装在轨道上组装，组装时应平行检查主梁的上拱度、对角线偏差、小车轨距、主梁旁弯以及吊车的跨度、跨度相对差、大车轮的水平偏斜、大车车轮的同位差及小车轨距和轨道相对差等质量，并应符合设备技术文件和标准的规定。
B.参加试运转：吊车的空负荷试运转、静负荷试运转和动负荷试运转。应遵照设备技术文件和标准规定执行。
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(4)设备单体无负荷试车监理要点
设备单体无负荷试运转是检验设备设计、制造和安装的质量，是一个系统工程。监理对设备单体无负荷试车进行宏观的程序上控制，对设备的性能技术参数进行确认并在试运转记录上签字。
首先施工单位应按照图纸资料（含外商的试运转要领书，试运转精度）及YBJ201-83中相关规定的要求进行试运转，监理要督促检查的项目如下：
1)审查承包商编写的设备试运转方案。 2)督促检查承包商创造的试运转条件。
①该单体设备及相关联的、系统的实体安装完了，并经检查合格。
②该设备及相关联的、系统的实体安装记录及其它的软件资料报验完，并经监理确认合格。
③供配电及电力传动调试结束，电动机的单体试运转必须完成。 ④润滑油系统调试完成（各润滑点充填完），正常（油量、压力）供油。 ⑤液压、气动系统完成并正常共液压油给各执行机构和气动三大件。 ⑥水、风等系统调试完成，并正常供水、供风。
⑦该设备轴承填油、齿轮箱装油、接手定心、手动盘车等工作全部确认结束，设备转动及移动部位确认无障碍。
⑧设备周围环境清理、安全措施、安全用电、安全用各种介质的条件等进行确认；督促安装单位编制安全、防火、防暴的紧急预防措施及急需的工器具等。
⑨督促检查承包单位的试车组织健全、运转有效。 ⑩督促承包方准备测试工具、通讯工具。 3)参与讨论试车计划及试车项目的安排。
4)跟踪试车情况，了解试运转步骤及处理在试车中发生的各种问题及其属性，并督促相关单位进行整改。
5)运转中应按图纸规范及相关资料的要求承包方检查试车设备的技术参数，并做记录，报监理审查确认签字。
3.钢结构监理要点
除按热轧工程钢结构监理要点外，冷轧还应对钢结构防火涂装和钢网架结构安装重点控制。
(1)钢结构防火涂装工程 1)一般规定
a.检验批的划分可与制作工程和安装工程检验批划分相对应；
b.钢结构防火涂装工程应在钢结构安装工程和防锈涂装工程验收合格后进行； c.监控涂装环境条件 ●温度； ●湿度；
●表面无结露；
●涂装初干前不应淋雨。 2)除锈、涂装
a.钢材表面基底处理；
b.涂装遍数、厚度，属“规范”规定的强制性条款；
每遍涂装应确认前一遍已实干，且进行表面清理，可辅以湿膜测厚仪控制涂层厚度。 c.涂层缺陷：脱皮、返锈、皱皮、流坠、针孔、气泡、误涂、漏涂； d.设计要求涂装附着力测试； e.标志、标记、编号。 3)防火涂装
a.涂料粘度、抗压强度
b.涂层厚度，属GB50205规定的强制性条款。
按薄涂型防火涂料和厚浆型防火涂料分别监控； c.涂层缺陷： 误涂、漏涂；
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脱层、空鼓、凹陷、粉化松散、浮浆、乳突等。 (2)钢网架结构安装工程 1)一般规定 a.项目划分
●当网架结构支撑在钢柱、支撑、梁等钢结构上时，应与钢结构一并划分检验批； ●检验批的划分可按变形缝、施工段，并保证结构具有空间刚度。 b.验收应在永久接头形成并合格后进行。
c.参照执行前述钢结构安装工程监理操作要点。 2)支座和锚栓的监控：
a.支座定位轴线、支撑面标高、水平度； b.锚栓规格、位置偏差； c.支座垫块； d.锚栓紧固；
e．签认检验记录。 3)零件、构件进场验收 a.焊接球： ●材质；
●焊缝无损检验；
●直径、圆度、壁厚偏差； ●表面质量；
●按设计要求进行球与管焊接试件轴心拉、压承载力试验（见证取样）。 b.螺栓球 ●材质；
●表面缺陷：过烧、裂纹、褶皱； ●螺纹尺寸偏差；
●直径、圆度、相邻螺栓孔中心夹角偏差；
●按设计要求进行球的最大螺栓孔螺纹抗拉强度保证的荷载试验（见证取样）。 c.封板、锥头、套筒、螺栓 ●材质；
●安全等级为一级：L≥40m的螺栓球节点网架结构、高强度螺栓表面硬度试验 （见证取样）；
●规格、尺寸偏差； ●表面缺陷； ●签认检验记录。 (3)网架拼装
a.旁站网架的试拼装和试安装； b.小拼单元抽样检验； ●节点中心偏差；
●焊接球节点中心与钢管中心偏移； ●杆件轴线弯曲矢高；
●锥体小拼单元：弦杆长度、锥体高、上弦杆对角线长度； ●平行桁架型小拼单元：跨长、跨中高度； c.中拼单元平行检验 ●单元拼杆单跨长度；
●单元拼杆多跨连续长度。
d.总拼完成后及屋面完成后平行检验网架挠度；该项属于网架结构重要质量性能指标，为GB50205规定的强制性条款。
e.签认拼装记录和挠度检验记录。 (4)网架安装平行检验 a.尺寸偏差 ●纵横向边长；
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●支座中心偏移； ●相邻支座高差； ●支座最大高差； b.网架外观质量 c.签认检验记录。 (5)网架焊接检验
a.参见前述的焊接操作要点；
b.焊接球节点网架焊缝、螺栓球节点网架焊缝及圆管T、K、Y型节点相关线焊缝，超声波探伤检验，属GB50205规定的强制性条款。
(6)网架高强度螺栓连接监控
a.螺栓球最大螺栓孔极限承载力试验；
b.按设计要求拧紧高强螺栓，连接长度≥1.0d； c.多余螺孔和缝隙封闭。
4.3.7网架的涂装参照前述的钢结构涂装工程操作要点。 4.3.8钢网架工程施工组织设计（施工方案）审查要点： a.安装方法选择
●安装方法及结合方法特订的施工措施； b.吊点位置确定；
c.施工阶段网架验算及构件吊装防变形和加固措施； d.拼装支架应验算承载力和稳定性，并防止支柱下沉； e.支架拆除应采取适当程序和措施使网架逐步、均匀承载。 4.管道监理要点
(1)冷轧项目冶金工业管道监理要点
冷轧项目冶金工业管道监理要点除了参照执行“炼铁项目工业管道监理要点”和“热轧项目工业管道监理要点”及“炼钢项目工业管道监理要点”“连铸项目工业管道监理要点”外，尚应对消防水管道工程和蒸汽管道保温工程的监理要点：
1)监理对消防水管道安装工程的监理要点：
除了参照执行 “炼铁项目工业管道监理要点”外，尚在安装过程中还要注意监控几点： ①监理应审查承包商由公安消防部门颁发的施工资质证书，并审批施工组织设计或施工方案。
②监理检查验收消防水管道工程使用的管材、材料、配件、辅件等的规格和技术性能应符合设计要求和产品标准的规定。
③工程阀门在使用前，监理应监督阀门逐件进行强度试验和严密性试验，合格后方可安装。
④消防水管道上的专用配件和辅件应经国家消防局质量监督检测中心检测合格后，方可安装使用。
2)监理对蒸汽管道保温工程的监理要点：
①监理应审批总承包单位的管道保温工程的施工组织设计或施工方案。
②监理监控绝热材料的导热系数、容重，硬质绝热材料的强度应符合设计要求和产品标准的规定。
③监理监控绝热材料及其制品应具有耐燃性能、膨胀性能和防潮性能的数据或说明书，并应符合设计要求。
④监理监控绝热材料及其制品的化学性能应稳定，对金属不得有腐蚀作用。当用在奥氏体不锈管道和设备上时，其氯离子含量指标不能过超规定要求。
⑤监理监控绝热管道外表面的防腐涂装应符合设计要求。 ⑥监理监控绝热材料及其制品，必须具有产品质量证明书或出厂合格证，其产品的规格、性能等技术要求应符合设计文件的规定。
⑦监理应对防潮层、保护层材料及其制品的复检进行监控，应符合下列规定： a、外形尺寸应符合设计要求，不得有穿孔、破裂、脱层等缺陷； b、对结构使用的金属材料，应符合现行国家有关的标准的要求；
c、抽样检查：抗拉强度、抗压强度、容重、透湿率、耐热性、耐寒性等指标，均应符
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合标准或产品说明书的要求。
⑧监理应对设备、管道的安装和焊接、防腐等工序要办妥交接手续进行监控。 ⑨理应监控电伴热或热介质伴热管等均已安装就绪，并经过通电或试压合格。 ⑩理应监控绝热层的厚度、接缝质量、捆绑牢固、防潮层无孔洞或破裂。 ○11监理应监控铁皮保护层咬口的方位正确、紧密，外表面平整美观。 5.电气、仪表工程安装监理要点 (1)电气配管
焊接钢管的内壁、外壁均应除锈防腐；
埋入混凝土内的焊接钢管只作内壁除锈防腐； 直埋于土层内的钢管外壁应涂两度沥青； 镀锌管不应采用熔焊连接；
钢管不应有折扁和裂缝，切断口应平整、光滑，管口应无毛刺和尖锐棱角； 套接管长度>电缆管外径2.2倍，套管焊接焊缝应牢固严密； 经过建筑物、构筑物的沉降缝或伸缩缝时，要有补偿装置。 (2)管内穿线
穿线前，应将电线保护管内的积水及杂物清除干净； 导线穿入钢管时，管口应装设护线套保护导线；
导线穿完应进行各回路的绝缘检查，绝缘电阻值应符合GB50150-91第23.0.1条规定； 管内穿线应符合YBJ217-89第8.2条规定。 (3)电缆槽架安装
桥架、支、吊架跨距应符合设计；
跨越建筑物伸缩缝、沉降缝时，应设补偿措施； 立柱应竖直，焊接牢靠，垂直偏差不得大于规定；
桥架在横撑上固定牢靠，应横平竖直，不得有明显的扭曲或向一侧倾斜现象，接地要符合设计要求；
弯头的组合，弯曲半径应符合设计要求，延续连接应接合自如，不应凸起或扭曲。 防腐层应与设计相符，无锈斑或剥落现象，外形整齐美观。 (4)电缆敷设
电缆型号、电压、规格应符合设计，排列整齐，无机械损伤，标志牌应装设齐全、正确、清晰；
电缆的固定、弯曲半径、有关距离、接线应符合要求； 电缆终端头、相色正确，应有余量； 防小动物、防火措施符合设计； 试验记录齐全；
电缆沟内应无杂物，盖板齐全。 (5)电缆终端
电缆终端与接头的制作，应由经过培训的熟悉工艺的人员进行。 电缆线芯连接金具与电缆线芯紧密配合； 绝缘材料不能受潮，密封材料不能失效； 所用材料、部件应符合技术要求； 主要性能应符合现行国家标准的规定； 电力电缆接地线用铜绞线或镀锡铜编织线；
采用压接连接时，压接钳和模具应符合规格要求； 耐压试验、泄漏电流、绝缘电阻符合施工规范规定。 (6)母线安装
表面应光洁平整，目测应平直；
搭接面外观连接紧密，螺栓用力矩扳手紧固；
相序排列符合设计和验收规范，排列整齐，弯曲角度应一致；
插接母线固定点间距<3m，外壳之间有跨接线，螺栓用力矩扳手紧固； 相间及对地距离应符合要求，接地正确可靠； 各部螺栓、垫圈、开口销等应齐全可靠；
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母线配制及安装架设应符合规定，螺栓紧固，接触良好； 瓷件应完整，极性、相序及色标均应正确。 (7)滑接线和移动式软电缆安装 滑接线的布置符合设计要求； 滑接线固定可靠，连接处平滑；
相间或各相对地间的绝缘电阻值必须符合施工规范规定； 滑接面严禁有锈蚀；
滑接线与导线端子连接处作镀锡处理；
滑接器接触面平整、光滑，绝缘部件完整齐全；
软电缆的滑轨或吊索终端固定牢靠，滑动时灵活平稳。 (8)变压器安装 轨道应水平；
轨距与轮距应配合；
顶盖沿气体继电器气流方向有1~1.5％的升高坡度； 滚轮用制动装置固定；
焊缝和连接面不应有渗油现象； 接地连接满足设计要求，接地可靠；
变压器油的耐压试验及理化试验符合规范要求； 器身检查内容齐全，记录真实，检查合格。 (9)电动机安装
基础板纵横中心线偏差应小于1mm，档高误差应小于±1mm；
垫板与设备各基础接触面不得小于20％，每组垫板的总数不得超过5块，总厚度<100mm，点焊成一体；
转子应灵活，无碰卡声，旋转方向正确；
引出线焊接或压接良好，编号齐全，相序正确，固定牢固，连接紧密； 轴承温升符合规定，有绝缘的轴承座，轴电压符合要求； 电刷与换向器或滑坏的接触良好； 各部绝缘试验合格，接地正确良好；
电机的保护、控制、测量、信号，励磁等回路的调试，动作正常。 (10)盘柜安装
柜基础型钢应有明显的可靠接地； 单独或成列安装时，其垂直度、水平偏差及盘柜的偏差、柜间接缝应在允许偏差规定内； 盘、柜、台、箱的接地应牢固良好，装有电器的可开启的门应以裸铜软线与接地的金属构架可靠的连接；
配管进箱、柜必须机械开孔；
盘柜的导线不应有接头，每个接线端子的每侧线不超过二根； 端子牌应标明编号，字迹清晰，不易褪色；
抽屉式配电柜的抽屉推拉应灵活，无卡阻、碰接现象； 抽屉与柜体间的接触良好，柜体、框架的接地应良好；
手车式柜防止电气误操作的“五防”装置齐全，动作灵活、可靠； 手车推拉灵活轻便，无卡阻碰撞现象； 手车与柜体间的接地触头应接触紧密。 (11)照明电气安装监理要点
灯具型号应符合设计，灯具固定应牢固可靠。同一场所成排安装的灯具中心线偏差不应大于规范要求；
照明配电箱暗装时，四周应无空隙，零线和保护线应在汇流排上连接，不得绞接，箱上应标明用电回路名称。回路绝缘电阻测试符合施工规范。
(12)起重机电气安装
司机室与起重机本体用螺栓连接时，应进行电气跨接，跨接点不少于两处； 起重机的每条轨道应设两点接地，在轨道端之间的接头处，宜作电气跨接； 滑接线跨越建筑物伸缩缝时，应装伸缩补偿装置。
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(13)接地体及接地线安装 接地体埋深应符合设计要求；
接地装置焊接部位应作防腐处理，搭接焊接必须牢固，无虚焊； 接地线穿过墙壁、楼板、地坪处加装钢管；
接地装置外露部分连接可靠，接触良好，紧固件应是镀锌制品； 接地线与接地网相连不少于2点；
电气装置的接地应以单独与接地干线相连接；
在TN-S、TN-C-S制中，金属保护管和金属箱必须与保护地线（PE线）可靠连接； 利用金属构件为接地线时，应保证其全长完好的电气通路； 接地电阻值，应符合规范或设计的规定； 标志齐全明显。
(14)光缆敷设监理要点
光缆敷设时弯曲半径不应小于光缆外径的20倍； 光缆的牵引力应不超过光缆允许张力的80％； 光缆不应有扭转、小圈、浪涌等现象； 光缆预留长度应符合设计要求。 (15)电气调试监理要点
编写电气调试方案，经业主、监理确认； 使用仪器、仪表合格、可靠，满足精度要求； 记录准确、真实、及时、齐全；
涉及外商供货、设备、技术，应有现场SV人员确认签字。 (16)电气连接紧固监理要点
电气连接指母线连接、电缆与设备的连接、接地带的连接。 使用螺栓的规格、长度、垫圈符合规范要求；
使用力矩扳手进行紧固的场合，力矩大小要符合规范要求； 螺栓终拧后要作出标识。 (17)火灾自动报警系统
火灾自动报警系统的施工，必须受公安消防监督机构监督； 探测器的底座应固定牢靠，穿线孔应封堵； 导线连接须用压接或焊接；
手动火灾报警按钮，应安装牢固，并不得倾斜； 控制器应安装牢固，不得倾斜；
控制器的主电源引入线严禁使用电源插头，接地应牢固， 明显标志； 导线绝缘电阻不应小于20MΩ。 (18)电气设备调试阶段质量控制
调整试车是一项综合性强、专业性强、技术要求高的工作。设计、设备、施工各个方面问题全部暴露出来，因此必须有组织，有次序有效地进行。监理人员参与试车方案、试车计划、试车组织和技术标准等讨论，实地参加试车工作，发现问题如实记录，及时反映。
试车分为单试和联试。
单试应具备的条件为电气设备安装完毕，电气调试基本完毕，机械安装完了，在机械专业的组织下进行试车。
联试应具备的条件为单体试车完了，系统调试完毕，存在的设计、设备问题处理完了，在机械专业的配合下进行试车。
如果试车运转中，发生故障或人身事故，保护现场，报告领导或相关部门，参与事故分析工作，做好事故处理。
(19)自动化仪表安装监理要点
1)对自动化仪表“施工组织设计”审查，审查的目的是了解承建单位对设计意途及规范规定，产品安装使用说明的理解程度。
2)仪表工程所采用的设备及材料应符合国家现行的有关强制性标准的规定。
3)仪表工程中的焊接工作，应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236－98中的有关规定。
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4)仪表设备及材料到达现场后，应进行外观检验，产品的技术文件和质量证明书齐全。 5)安装取源部件的开孔和焊接工作，必须在设备或管道的防腐、衬里和压力试验前进行，开孔应采用机械加工的方法。
6)取源部件的开孔位置应满足规范的要求。
7)仪表盘、柜、台、箱在搬运和安装过程中，应防止变形和表面油漆损伤。安装及加工中严禁使用气焊。
8)差压变送器正负室与测量管道的连接必须正确，引压管倾斜方向和坡度应符合设计文件的规定。
9)电磁流量计外壳、被测流体和管道连接法兰三者之间应做等电位连接，并应接地。 10)核辐射式物位计安装前应编制具体的安装方案。
11)仪表线路测量绝缘电阻时，应断开已连接上的仪表设备及部件。线路终端应加标志牌。
12)测量管道与高温设备、管道连接时，应采取热膨胀补偿措施。管道引入安装在危险场所时，其引入孔处应密封。
13)需要脱脂的仪表、控制线、管子和其他管道组件，必须按设计和规范规定脱脂。脱脂合格的仪表、控制线、管子和其他管道组件必须封闭保存，严禁被油污染。
14)用电仪表的外壳、仪表盘、箱、电缆槽、保护管、支架等正常不带电的金属部分，均应做保护接地，低于36V的仪表、开关可不做保护接地。
(15)仪表安装前应进行校准，现场不具备条件的仪表，可对检定合格证明的有效性进行验证。
(16)综合控制系统的试验项目应包括系统显示、处理、操作、控制、报警、诊断、通信、冗余、打印、拷贝等基本功能的检查试验。
(17)在系统投入运行前应进行回路试验，并做好试验记录。
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