一、编制依据 ................................................................................................................................... 2
（一）编制原则 ....................................................................................................................... 2 （二）编制依据 ....................................................................................................................... 2 二、 工程概况 ................................................................................................................................. 3
（一）工程概述 ....................................................................................................................... 3 （二）工程概况 ....................................................................................................................... 3 三、施工总平面布置及说明 ........................................................................................................... 4
（一）施工现场总平面布置原则 ........................................................................................... 4 （二）钢结构施工总平面布置 ............................................................................................... 5 四、施工准备 ................................................................................................................................... 7
(一)施工技术准备 ................................................................................................................... 7 （二）劳动力、机具准备 ....................................................................................................... 7 （三）材料准备 ....................................................................................................................... 7 （四）焊接准备 ....................................................................................................................... 9 （五）施工现场准备 ............................................................................................................... 9 五、施工部署 ................................................................................................................................. 10
（一）、项目管理的主要目标 ............................................................................................... 10 （二）.施工指导方针施工总体安排 ................................................................................... 10 (三)工程项目组织机构 ......................................................................................................... 10 （四）组织机构图 ................................................................................................................. 11 （五）项目组织机构建立 ..................................................................................................... 11 （六）主要施工方案的拟定及主要机械 ............................................................................. 13 七、主要工程施工方法 ................................................................................................................. 14
（一）钢结构施工 ................................................................................................................. 14 （二）管桁架相贯线焊接设备 ............................................................................................. 26 （三）管桁架相贯线焊接措施 ............................................................................................. 27 八、涂装工艺 ................................................................................................................................. 32 九、检测......................................................................................................................................... 33 十、构件运输 ................................................................................................................................. 35 十一、钢结构安装方案 ................................................................................................................. 36 十二、工程施工计划及其说明 ..................................................................................................... 39
（一）工程施工进度计划 ..................................................................................................... 39 （二）施工进度保证措施 ..................................................................................................... 41 （三）主要施工机械设备需用计划 ..................................................................................... 42 十三、工程质量目标及保证措施 ................................................................................................. 48 十四、安全保证措施 ..................................................................................................................... 59
（一）安全计划 ..................................................................................................................... 59 （二）临时用电 ..................................................................................................................... 62 十五、现场文明施工管理 ............................................................................................................. 63 十六、工程竣工后服务 ................................................................................................................. 68
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一、编制依据
（一）编制原则
1.严格执行国家基本建设程序、法律、标准、规范，发挥我公司的优势，遵守我公司的质量信誉方针，用我们的承诺和智慧雕塑时代的艺术精品。
2.科学的安排施工顺序，保证施工的连续性和均衡性，使各施工阶段之间互相搭接、衔接紧凑，力求达到快速优质、安全高效的管理。 3.全面贯彻执行公司ISO9001：2000质量管理体系（《质量手册》《程序文件》坚持质量第一、预防为主的原则。
4.加强工程项目优化配置及动态管理，确保现场双文明工程。（文明施工、文明现场） （二）编制依据
1.投标文件、相关设计文件 2.工程质量验收标准
《建筑项目工程施工质量验收统一标准》（GB50300－2001） 《钢结构工程施工质量验收标准》（GB50205－2001） 3.技术规范
《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81－2002） 《钢结构制作安装施工规程》（YB9254－1995） 《普通碳素结构钢 》GB／T700—1998 《结构用无缝管》GB／T8162—1999 《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81—2002
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《气焊、和电弧焊及气体保护焊坡口的基本形式与尺寸》（GB985－1988）
《碳钢焊条》（GB／T5118－1995） 《钢结构焊缝外形尺寸》（GB10854－1989） 《焊接用钢丝》（GB1300－1977）
《二氧化碳气体保护焊工艺规程》（JB／T9186－1999） 4.其它
《建设建设安全生产管理条例》 《工程建设标准强制性条文》
《建筑施工安全检查标准》（JGJ59－99）
《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80－1991）
《钢焊缝和超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB／T11345－1989）
二、 工程概况
（一）工程概述
1.工程名称：广西金川有色金属加工项目160万t/a硫酸工程-综合管网
2.工程地点：广西壮族自治区防城港市企沙工业园 3.建设单位：广西金川有色金属有限公司 4.设计单位：中国恩菲工程公司
5.监理单位：吉林梦溪工程管理有限公司广西金川项目监理部 （二）工程概况 1. 工程简介
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本工程位于广西壮族自治区防城港市东部企沙半岛，为广西金川原料加工园区160万/a硫酸工程-综合管网。本项目管架为混凝土支架柱，钢桁架，钢支撑，钢横梁组成结构体系，钢桁架，钢支撑，钢立杆采用20#热轧无缝钢管，桁架及支架横梁采用热轧H型钢，走道板采用镀锌钢格栅板。
2.钢结构特点及施工重点
（1）现场施工条件有限，桁架跨度大，接点复杂，施工高度较高。钢桁架只有采用现场组装焊接完后整体吊装，钢支撑、钢立杆、桁架支架横梁都需要进行空中散拼。
(2)现场焊接量大，高空全位置焊接，焊接变形和收缩不易控制，必须制定合理的焊接顺序。
(3)结构在安装阶段工期紧迫，对此必须投入大量的资源，因地制宜，建立合理的组织机构，进行科学管理，减少环节，确保施工的顺利进展，最终达到工期的要求。
三、施工总平面布置及说明
（一）施工现场总平面布置原则
根据本工程施工的实际需要，按不同的施工地点和场合，结合标准化施工的管理的要求，本工程现场 总平面布置时，遵循科学、合理、经济、适用、文明施工的总体原则。根据本工程施工场地的具体情况，工程现场平面布置充分考虑各种环境因素及施工需要，布置时应遵循原则如下：
1.现场平面随着工程施工进度进行布置和安排，各施工阶段平面布置
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要与该时期的施工重点相适应。
2.在平面布置中应充分考虑好施工机械设备、办公、道路、现场出入口、临时堆放场地等的优化合理布置。
3.本工程要重点加强环境保护和文明施工管理的力度，使工程 处于整洁、卫生、有序合理的状态。
4.施工现场做好控制粉尘设施，废弃物处理及噪音控制设施的布置。 （二）钢结构施工总平面布置
根据我方对施工场地的勘察，针对本工程的特点，选用最优的施工方法，在钢结构施工过程中对施工做如下的布置。
1.在制作场地搭设大型拼装平台，拼装拼装单元。搭设位置根据现场实际情况布置。（见施工总平面布置图）
2.管桁架构件加工现场堆放位置：根据现场工地的实际情况以及土建施工进度计划，我们在制作钢桁架是现场无吊装和摆放条件，制作完成的钢桁架只能先倒运至加工厂通往西大门的道路边上，需二次倒运至安装现场。运至安装现场后构件堆放在拼装平台位置，管桁架拼装单元（吊装单元）成品堆放在安装位置下方，待吊装，尽量减少现场二次转移。
3. 钢桁架加工完成后，在现场安装前2-3天运输到施工现场，按施工位置不同，分开堆放。
4. 制作现场办公室、员工宿舍、以及工具仓库根据总包方现场总平面设计进行布置
5.施工总平面布置图（见图3-1）
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四、施工准备
(一)施工技术准备
1.开工前应完成施工图设计和组织技术管理人员熟悉图纸。 2.参加设计交底和图纸会审。
3.由项目经理部编制施工组织设计，经建设方及工程监理批准后向全体施工技术人员交底。
4.除施工组织设计外，各专业尚需根据施工组织设计及施工的需要在分部分项工程开工前，编制相应的施工技术方案、工艺指导书。 5.根据ISO9001质量体系统运行的要求，编制本工程的专用《质量保证计划》，报公司批准后认真实施。 （二）劳动力、机具准备
1.凡是制作安装所需机具、设备均应进行事前检修，以保证生产中的正常使用。机具设备有损坏或报废的，应及时上报抢修、购置计划，及时填补。
2.根据工程的实物工程量、施工工期及施工要求，及时组织并调整施工力量。凡进入施工现场人员，均应持证上岗，特殊工种必须持有劳动部门考试合格的上岗证件进行操作。
3.自购材料需详细了解市场情况，购买材料货比三家。以质量为先，进行选择。材料供方应尽量从企业合格供方中选出。 （三）材料准备
1.管桁架制造使用的钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等必须符合设计要求和现行标准的规定。材料进场后必须报验，经监理审批后方
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可使用。
2.材料代用，采用等截面和等强度的原则，任何材料代用均必须经设计单位核算认可，并按有关规定办理审批手续。
3.进厂的原材料除必须有生产厂的出厂质量证书，还应按要求和有关现行标准进行检验和验收，做好检查记录。 4.钢材
当钢材的平直度不能满足工艺要求时，应先行矫正。其钢材矫正后，应符合表1规定的允许偏差要求。
表4.3.1 钢材经矫正后允许偏差:
项目 钢板，型钢的局部绕曲 矢高f >14mm 角钢、槽钢、工字钢绕曲矢高f 管材绕曲矢高f ≤1.0mm 允许偏差 在1m范围内 厚度（t） ≤14mm 矢高（f） ≤1.5mm 长度的1/1000，但不大于5.mm ≤15mm ﹥15mm ≤1.5mm ≤2.0mm 5.焊条
钢管焊条出厂必须按照标准进行严格检查，各项指标达到标准方能容许出厂。使用单位在焊条入库前，应按焊条质量保证书检查焊条质量是否合乎要求，型号、牌号是否符号要求。对于管桁架等重要结构的焊条，应按规定经质量复检合格后验收入库。
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（四）焊接准备
1.管桁架结构焊接全过程，均应在技术人员的指导下进行。并依据工程的具体要求及设备能力，编制焊接工艺指导书。
2.焊接技术人员，应具有总体规划、管理和技术指导的能力。 3.焊接技术人员应具有钢结构、焊接冶金、焊接施工等方面的知识和经验，并具有焊接施工的计划管理和施工技术指导的能力。 4.无损检验员其资格应有文件或证书确认。中级以上无损检验员可以在其监督下，让助理检验员完成具体工作，助理检验员同样仍需经过专业培训、考核和实践，取得相关资格方能进行相关的检验工作。中级以上无损检验员应对无损检测结果进行审查、判定，并应对出具的监测报告签证、盖章。 （五）施工现场准备
1.依据施工组织设计的要求，安排临时设施的位置；布置水网、电网。 2. “三通一平”的落实到位。道路：施工场地外运输道路十分便利，凡属大车禁行路线的，开工前办理完毕道路通行手续，在施工现场范围内，确认临时用道路的畅通性。施工用电：按建设单位指定的电源地点（配电房），接入施工现场，由配电房引入施工配电房。 3.对现场临时道路进行确认，保证运输的畅通性。 4.吊装设备试车。
5.现场拼装台的搭设及校正，并焊接立体拼装架。
6.提交各项资料报审。向参加施工的人员进行现场的各项技术交底和协调工作。
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五、施工部署
（一）、项目管理的主要目标
质量目标：科学管理 打造精品 满足顾客需求
遵规守法 预防污染 营造绿色建筑 安全第一 持续改进 保障员工健康
工期目标：本项工程从2012.10.1-2013.2.5，总工期为123天。
编制科学、合理、严密的施工进度控制计划，加强过程计划管理，提高分部、分项工程施工的进度，尽可能提前竣工。
安全目标：杜绝安全事故，杜绝死亡、重伤，轻伤率0.3‰。
贯彻“安全生产，预防为主”的方针，认真执行国家和地方现行安全生产管理规程，做到防治结合，杜绝死亡、重伤事故发生，安全生产120天。
文明施工目标：确保双文明施工既文明作业、文明现场。
加强施工文明管理，营造良好施工生产环境，实现标准化文明施工。
（二）.施工指导方针施工总体安排
施工指导方针是施工建设活动的中心思想。我们的施工方针是“安全生产、保证质量、优化工期、降低成本，以我们持续改进的管理和技术，建造出使业主满意的产品。” (三)工程项目组织机构
对一个工程项目，首先要给予一个组织保障。以项目经理为核心，各种专业人员配备齐全。严格执行项目岗位责任制，项目经理责
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任制。
（四）组织机构图 技术质量负责人：强永厚 质量 管理 ：吕 海军项目经理：孙玉龙 项目副经理：姜 煜
技术管理：杨桂杰施工管理：赵琪连施工管理：李宝亮材料管理：张余泓 机械管理：刘文平 合同预算：张贵平 （五）项目组织机构建立
1.我公司在本工程施工期间，在施工现场设立项目经理部作为在现场组织施工的指挥机构和决策层。现场项目经理全面履行工程合同中的权利和应承担的责任，对建设本工程的总目标负责，实施施工的统一管理。项目经理受企业法人委托，行使现场施工的指挥权和决策权，对工程制定的总目标负领导责任。
2.项目经理部作为本项目施工的决策层，由项目经理、项目副经理、项目其它技术人员组成。
3.在项目经理的领导下，建立纵向到底、横向到边的各级领导、各岗位的工作职责和考核办法，形成有效的激励机制。
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班组质量自检员：吴邦喜 施工班组 4.推行以质量、安全、工期、效益为主要内容的分级经济责任制，实行分期考核。 5.工程开展程序
根据工程的特点，合理的进行工序安排及专业之间的搭接。 为保证工期，构件制作、安装都必须进行工序搭接流水作业。 本工程钢结构施工主要分为四个阶段：施工准备、钢构件制作、工厂加工、现场组装、钢结构安装。
各阶段主要工作内容如下： 6.施工准备：
1） 组织图纸会审，设计交底。 2） 材料、人员、机具设备组织安排。
3） 工艺详图、工艺指导书、技术交底的编制、完善施工组织设计并报审。
4） 现场临时设施搭建。 5） 基础及预埋件的复合。
6） 现场运输、拼装、吊装场地的确认。 7） 吊装机具准备 8） 施工脚手架搭设 7.制作阶段： 1） 材料确认。
2） 下料、机械加工、放大样、弯管、抛丸 3） 编号、包装出厂
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8.现场拼装：
1） 临时拼装台架搭设 2） 起重机准备
3） 将钢管装配焊接成桁架吊装单元 9.安装阶段：
1） 管桁架吊装单元拼装完就位 2） 主桁架安装 3） 次桁架安装 4） 走道板及栏杆安装
（六）主要施工方案的拟定及主要机械
依据本工程各构件的重量、中心点、吊装高度选择吊装机具、拟定制作及安装方案。依据构件几何尺寸，加工难易程度及工厂实际加工情况选择制作工艺方案。 1.管桁架制作方案选定
本工程所加工桁架构件重、长、截面大、几何形状特殊。 管桁架如在工厂加工制作完毕，将不易运出工厂，也给道路运输带困难，并且大件运输费用增加。
因此管桁架的下料、抛丸除锈及防锈底漆在我公司车间内完成，管桁架制作组装、焊接在加工厂进行，管桁架立杆、上部横梁及支撑装配焊接设在现场进行。为保证满足起吊要求及管桁架构件自身刚度要求，制作时还必须根据实际情况对各榀管桁架进行分段装配。 2.安装方案选定
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本工程管桁架最大宽度为4.5米，高度6.6米，最大跨度为21米，最小跨度14.6米。
本工程钢桁架施工采用散件拼装的方法施工，其中在施工中需要在吊装现场搭设移动的组装台架，以保证组装精度和构件弯曲变形，保证成品半成品构件及现场文明施工。施工完成后拆除临时设施。
七、主要工程施工方法
（一）钢结构施工
1.钢结构工程施工程序主线：
详细计划制定 施工准备 管桁架钢管工厂下料 管桁架现场拼装
完工准备 走道板栏杆安管桁架安装 2.钢结构制作程序主线
3.管桁架制作工艺流程：
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制作准备 立杆、横梁制作 管桁架钢管下料、抛丸除锈、底漆 现场拼装 零、部、构、配件运输 管桁架加工制作，工艺流程见图7.1.1
不合格 管材验收 合格 喷丸或喷砂机除锈 喷（刷）工厂底漆 接管 不合格 检 验 合格 退货或换货
拼装 不合格 检验 合格 相贯线切割 连接件 不合格 检验 合格 桁架分段单元拼装 节点焊接 不合格 检 验 油漆、标识 图7.1.1工艺流程图
4.制作准备
放样和号料是管桁架结构制作工艺中的第一道也是至关重要的一道工序，从事放样、号料的技术人员、操作工要求必须熟悉图纸，
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仔细了解技术要求，对图纸构件的尺寸和定位方向进行仔细核对。 对于结构杆件空间关系复杂、连接节点呈空间定位、杆件之间或者杆件与相邻建筑体干涉较多的管桁架结构，宜采用三维实体放样，三维实体放样分为整体实体放样和节点局部实体放样。由放样图进行胎架平台制作时，胎架平台工艺补偿尺度一般不得超过2mm.构件放样尺寸确定以后，为保证放样准确，应该进行自检，检查样板是否符合图纸要求，核对样板数量，并且报专职检验人员检验。下料加工之前，宜在计算机上进行电子图预拼装，当基于三维仿真实体模型条件下放样，可以直接进行数控切割。 5.喷丸（砂）除锈
1）管桁架的构件使用喷丸除锈、喷砂除锈，必须达到设计要求的除锈等级。其除锈等级必须满足GB8923标准的规定。
2）抛丸除锈需达到Sa2.5级：完全除去黑皮、铁锈与其他外界异物，再经过吸尘机或压缩空气彻底清除灰尘与锈垢，仅允许少量点锈或丝锈存在，钢铁表面呈近似灰白色金属如Sa2.5及标准图片所示。 3）抛丸除锈要求：
a.原材料、构件未经品质检验合格，不得作抛丸除锈处理。 b. 工作环境相对湿度超过85%，不得施工。
c.抛丸除锈后，若焊道上或其附近留有焊渣、油污等应予清除，清除部位应再作处理。
d.需焊接的地方不作防锈处理但应除去黑皮。
e.抛丸除锈完成后，应会同相关检验人员检验合格后，于4小时
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内喷涂第一道底漆。 6.钢管对接
1）管材对接，必须按JGJ81—2002标准规定进行焊接工艺评定,确定焊接材料、焊接方法以及焊接工艺参数，以保证接管的质量。 2）管材对接焊缝，通常采用加内衬管（板）（见图7.1.2）的等强度全熔透焊接以及加外套筒（见图7.1.3）和插入式的等强度角焊缝焊接，焊缝的质量等级必须达到设计图纸具体要求。 3)相同管材（同管径同壁厚）对接形式：
图7.1.2 加内衬管（板）的单面焊示意图
图7.1.3加外套筒角焊示意图
4)不同管材对接形式分为：内径相同壁厚不同、外经相同壁厚不同和内径外经均不同三种情况。不同管材对接，分别应采取下述措施达到管材之间的平缓过渡。详见图7.1.4图7.1.5、所示。
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图7.1.4内径相同壁厚不同管材对接示意图
图7.1.5 外径相同壁厚不同管材对接示意图
5)管对接焊缝的坡口形式，在管壁厚度不大于6mm时，可用I形坡口，其坡口宽度应控制在4mm～8mm，见图5a。在在管壁厚度大于6mm时，可用V形坡口，间隙应控制在2～5mm内，坡口角度α应根据管壁厚度和使用焊条或焊丝直径，在55°～80°内选择，见图7.1.6内衬管一般选用壁厚4～10mm,长度40～60mm为宜。
图7.1.6I形坡口管对接图
图7.1.7 V形坡口管对接图
7)管材焊接，可以采用二氧化碳气体焊和手工电弧焊。接管焊缝应冷
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却到环境温度后进行外观检查，Q195、Q235、20＃材质的管材应在焊接后焊缝自然冷却到环境温度；Q295、 Q345、16Mn材质的管材应在焊接完成24h后；Q390、Q420、Q460材质的管材应在焊接完成48h后，进行超声波探伤检查。
8)管材的最短接长为二倍D（管材外经）且不得小于600mm。管材接管后,每10000mm的对接接头不得超过3个；每5000mm的对接接头不得超过2个；每3000mm的对接接头不得超过1个。且对接接头处焊缝应与节点焊缝错开为1D并不得小于200mm的距离,如图7.1.8所示。
图7.1.8对接接头焊缝与节点焊缝错开示意图
9)相同管材（同管径同壁厚）对接，接口错边小于0.15t(t为壁厚)且小于等于3mm。 7.相贯线加工工艺 1）圆管相贯线的下料
a.杆件切割长度的确定：
通过试验确定各种规格的杆件预留的焊接收缩量，在计算钢管的断料长度时计入预留的焊接收缩量。
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b.放样切割流程图
设计图纸 施工图纸交底 计算机放样 划零件草图 编制套料图 校 对 制 作 样 板 下 料 工 厂 切割程序的编制 钢管相贯线切割 送制造车间 C．其工艺顺序
管件卡紧→数据校对→管件切割→打坡口、清理切割面，相贯线的切割，应按照先大管后小管、先主管后支管、先厚壁管后薄壁管的顺序进行。
D．管件在切割前，必须用墨线弹出基准线，作为相贯线切割的起止和管件拼装的定位线。并保证相交管件的中心轴线交汇于一点。如果管桁架中，斜腹杆中心线交汇于弦杆中心线的外侧（即正偏心）或内侧（负偏心），则应使交汇的偏心距最小，且应满足：-0.55d0≤e≤0.25 d0或-0.55h0≤e≤0.25 h0，如图7.1.9所示。 注：d0为圆管
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直径；h0为矩管高度；e为偏心距。
图7.1.9斜腹杆、弦杆中心线的偏心示意图
2）相贯线形式主要分为： a.二管相贯线
垂直相交相贯线，如图7.1.10所示。
图7.1.10垂直相交相贯线示意图 斜交相贯线，如图7.1.11所示。
图7.1.11斜交相贯线示意图
b.三管相交相贯线, 如图7.1.12所示。
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图7.1.12 三管相交相贯线示意图
c.多管相贯线, 如图7.1.13所示。
图7.1.13多管相贯线示意图
3)若采用火焰或等离子数控相贯线切割机进行相贯线切割，切割后必须将相贯线周围残留熔渣清除干净，防止焊接缺陷产生。
4)管件切割时应根据不同的节点形式，参考下述规定预留焊接收缩余量。
8.切割相贯线管口的检验：
管件的检验方法为：用油毡纸按1:1 作成检验型板，型板上标上管件的编号。利用型板贴在相贯线管口，检验吻合程度。管件精度偏差为正负1mm，以较高的切割精度来保证桁架的制造质量和尺寸精度。
钢管切割下料允许偏差（mm）：
项 目 直径（d） 构件长度（L） 管口圆度 管径对管轴的垂直度 22
允许偏差 ±d/500，且不大于±5.0 ±3.0 d/500，且不大于5.0 d/500，且不大于3.0 项 目 弯曲矢高 对口错边 允许偏差 L/1500，且不大于5.0 t/500，且不大于3.0 9.桁架起拱
当桁架跨度大于21m时设计要求按L/500起拱，钢管的弯制采用人工制作胎架，千斤顶顶弯的方法。制作中依据施工详图在弯管区放出1：1弯管大样，依据大样制作弯管用胎架后在胎架上安机械千斤顶。管件弯制作业前对其顶弯矢高和内应回弹进行严格计算，以控制管件弯制后的弧度不发生大的偏差。（如下弯管胎架示意图7.1.14）
图7.1.14起拱胎架示意图
在a 处将钢管固定，将千斤顶置于b 处操作，钢管被顶到位以后，用卡具在b 点将钢管固定，然后将千斤顶置于c 处，依次操作。拆除卡具后，钢管的回弹率将由实验确定，然后依此回弹率确定图7.1.14中的R值。 10.节点板加工
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1)焊接钢板节点分为单板和十字节点板，用于连接管桁架杆件。十字节点板宜由二块带企口的钢板对插而成，也可以由三块钢板焊接而成。单板节点示意见图7.1.15。
图7.1.15单板节点示意图
2)板节点所用的钢材应同管桁架杆件钢材一致，板材厚度由设计根据内力计算确定，一般比连接杆件厚度大2mm，但不得小于6mm。节点板大小尺寸由设计确定。
3)钢板节点的节点板长度尺寸允许偏差为±2mm，角度允许偏差为±20′，可用角尺或样板检查，其接触面应密合。 11.钻孔工艺
零部件的打孔视工艺不同而采用摇臂钻床，磁力钻，进行加工，定采用划线定位和配钻定位。
制孔主要设备：磁力钻、台式钻床 制孔注意事项：
孔径、孔位、孔间距须符合图纸规定并达到质量要求 a. 板厚超过12mm的构件，不得用冲孔机制孔。 b. 制孔若有错误不得用火焰割孔，只可用铰刀扩孔。
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g.本工程钢结构均采用数控制孔，特殊情况下经有关部门同意才可采用划线制孔等方式制孔。 12.组立及矫正
管相贯时其轴线均相交，各主管需参照同一个平面为基准面。主管用洋冲在0°、90°、180°和270°的方向作好标志，按照各支管的轴线距离，在主管的外管壁上，位于主管和支管的轴线相交点的垂直面处，作出标志。 1）组立点焊要求：
a.焊接前须将焊接面及其临近位置的黑皮、铁锈、油漆、油脂等杂物彻底清除干净。
b.焊接材料须与主焊材料材质保持一致。
C.点焊道长度、间距须符合相关作业标准，参见下表：
板厚 不超过25mm 超过25mm 焊道长 10-20mm 30-50mm 焊道间距 300-400mm 300-400mm 组立缝间隙 不超过1mm 不超过1mm d.点焊完成后，必须将焊渣及飞溅渣清除干净。 2）矫正要求（管件矫正采用加热矫正）：
a.一般对于变形大的工件，其加热温度为6000C～8000C。焊接件的矫正加热温度为7000C～8000C且不可急冷以避免钢材脆性。 b.采用加热加压法时，2500C～3500C时不可锤打，避免发生脆断。 c.确定加热位置、加热范围、加热温度和加热顺序，考虑是否需加外力。一般先矫正刚性大的方向和变形大的部位。
d.长跨度的管桁架或其它构件必须按施工图所示要求进行预拱。
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e.钢板厚度较大时可采用预热，从而避免表面与中心温差太大而发生裂纹。
f.一般工件经矫正后不需做退火处理，但对有专门技术规定的矫正工件需做退火处理，以消除矫正应力。焊接件的退火温度一般为6500C 。
g.检查矫正质量，对未能达到质量要求的范围进行再次的火焰矫正。矫正量过大的应在反方向进行火焰矫正，直至符合技术要求。 h.管件加热示意图：
i.矫正后钢材表面不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。
（二）管桁架相贯线焊接设备
名 称 CO2气体保护焊机 双逆变CO2气体保护焊 直流焊机 空压机 碳弧气刨 焊条筒 规 格 KRII-500 NB—500F 505FL4 V-0.7/7-C 10台 2台 10台 2台 2台 2台 数 量 26
（三）管桁架相贯线焊接措施
1.管桁架跨度和自体重量超出吊装机械吊装能力时，在地面按起重量分段进行组焊。各段管件之间设置固定连接点（以点焊连接），分段组焊完成后经焊缝及各部尺寸检验合格，再拆开分段处的临时连接点，逐段吊运至安装位置的台架上，进行合拢焊缝的焊接。 2.管桁架拼装单元的拼装和焊接应在预先准备好的胎架上进行，以保证结构形状的准确性。单元拼装的尺寸必须准确，以保证高空安装（总拼）时节点的吻合和减少累积误差。单元体拼装，总体上应按先平面、后空间，从中间向两边，从下到上的顺序进行；在同一节点上按先大管后小管、先主管后支管顺序进行。尽量减少焊接变形和焊接应力。单元体拼焊完成后，标上编号、画出安装定位线，等候安装。 3.管桁架拼装应按表7.3规定严格控制拼装尺寸偏差。
4.当管桁架为弧形时，上下弧形杆的弦高允许偏差小于等于跨度（弦长）的1／1500，且不超过40.0mm。
5.管材相贯接头的拼焊，应符合图7.3.1、图7.3.2 、图7.3.3和表7.3.4的要求：
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图7.3.3 圆管相贯接头焊缝分区形式示意图
注：(a)圆管的相配连接； (b)圆管的台阶连接；(c)圆管接头分区；
图7.3.4局部两夹角（Ψ）和坡口角（α）示意图
图7.3.5管材相贯接头全焊透焊缝的各区坡口形状与尺寸示意图
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注：1—尺寸he、hL、b、b′、Ψ、ω、α、见表7.3.5最小标准平直焊缝剖面形状如实线所示；3—可采用虚线所示的下凹状剖面形状；4—支管厚度tb﹤16mm;5—hK: 加强焊角尺寸
表7.3.6 圆管T、K、Y形相贯接头全焊透焊缝坡口尺寸及焊缝厚度
坡口尺寸 趾部 ψ= 180°～135° 90° 45° 侧部 ψ=150°～50° ψ≤105°时60° 37.5°；ψ较小时1／2ψ 10°或 ψ＞105°时45° 气保护焊 (短路过渡)、 药芯焊丝气保 护焊： α＞45°时 6 mm； α≤45°时 8mm； 手工电弧焊 和药芯焊丝自 保护焊时6mm 过渡部分 ψ= 75°～30° 40° ψ较大时 1／2ψ 跟部 ψ= 40°～15° 坡门角度 α 支管端部 斜削角度 ω 最大 最小 最大 最小 根据所需的α值确定 10° 最大 四种焊接方法均为5 mm 根部间隙 b 最小 1.5 mm 打底焊后 坡口底部 宽度b′ 最大 手工电弧焊和药芯焊丝自保 护焊： α为25°～40°时3 mm； α为15°～25°时5mm。 气保护焊(短路过渡)和药 芯焊丝气保护焊： α为30°～40°时3 mm； α为25°～30°时6 mm； α为20°～25°时10 mm α为15°～20°时13 mm 29
焊缝有效厚度he ≥tb ψ≥90°时，≥tb； ψ＜90°时， ≥≥tb, sin≥2tb tb sin但不超过1.75tb hL ≥tb, 但不sin 焊缝可堆焊至满足要求 超过1.75 tb 注：坡口角度α＜30°时应进行工艺评定；由打底焊道保证坡口底部必要的宽度b′ 6.由于管件的直径、圆度及坡口制作中都存在着误差，为便于操作，在开坡口时不留钝边。间隙保持在0-1.5mm，当间隙大于1.5mm时，可按超标间隙值增加焊脚尺寸。当间隙大于5mm时，应采用堆焊和打磨方法，修整支管端头或在接口处主管表面堆焊焊道，以减小焊缝间隙。但要避免过多地堆焊。
7.一般采用低氢型焊条手工电弧焊或二氧化碳气体保护焊，焊接参数按表7.3.7和表7.3.8所列数值范围选用。
表7.3.7 T、Y、K形节点手工电弧焊焊接工艺参数
焊条直径 （mm） φ3.2 φ4.0 φ5.0 焊接电流（A） 平焊 120~140 160~180 190~240 横焊 100~130 150~170 170~220 立焊 85~120 140~170 — 仰焊 90~120 140~170 — 表7.3.8 CO2气体保护焊细颗粒过渡焊接工艺参数
焊条直径φ（mm） 1.2 焊接姿势 仰焊 立焊 俯焊 仰焊 1.6 立焊 俯焊
电流（A） 200～230 220～260 280～340 230～260 250～300 320～350 30
气体流量 电压（V） 速度（mm/min） （L／min） 24～30 26～34 30～38 26～34 30～38 34～42 300～400 150～200 焊接参数 20～80 表7.3.9 CO2气体保护焊短路过渡焊接工艺参数
焊丝直焊接位置 径（mm） 1.2 俯焊 立焊 仰焊 焊接参数 电流（A） 160～200 100～130 120～150 电流（V） 24～26 22～23 23～24 速度（mm/min） 气体流量（L／min） 12～15 12～15 12～15 表7.3.10 管桁架拼装尺寸允许偏差
项 目 节点中心位置偏移 允许偏差（mm） L／500，且不超过5mm 图例 相贯节点弯曲偏心e －0.55d0(h0)≤e≤0.25 d0(h0) >0<0 管件轴线的弯曲矢高f L1/1000,且不大于5.0 ±L1／1500，且不超过±3.0 t/10,不大于3.0 直腹杆垂直度 管材接口错边 平面管桁架 截面尺寸 三角形 角度 管桁架 四边形 管桁架 对角线Δ 设计要求起拱 高度 ±H／250，且不超过高度 ±15.0 ±1° ±H／250，且不超过±15.0 ±1% ±L／5000 0～＋20 ±20 ±30 拱度 设计未要求起拱 分段单元长度 ≤20m ﹥20m 注：L1管件长度；t为管壁厚度；H为管桁架截面高度；L为管桁架长度；d0为弦管外经；h0为矩管高度；D为焊接球外经；为理论对角线长度。 31
八、涂装工艺
1.涂装施工示意图如下：
2.涂装膜厚检验标准：
油漆干膜厚用电子膜厚计测量，被检测点中有90%以上的点达到或超过规定膜厚，未达到规定膜厚的点的膜厚值达到或超过规定膜厚值的90%。
3.特别注意是否有因搬运所造成的撞伤、碰伤及变形而损伤油漆涂膜。 4.补漆：
a.预涂底漆钢材如表面因滚压、切割、焊接或安装磨损，以致油漆损坏或生锈时，必须用喷珠或电动工具清理后，再行补漆。 b.油漆涂装后，漆膜如发现有龟裂、起皱、刷纹、垂流、粉化、失光等现象时，应将漆膜刮除以砂纸研磨后重新补漆。
c.油漆涂装后，如有发现起泡、裂陷洞孔、剥离生锈或针孔等现象时，应将漆膜刮除并经表面处理后，再按规定涂装间隙层次予以补漆。 d.补漆材料必须采用与原施工相同性质的材料。 5.喷漆工艺要求
a、由于部分构件表面是外露的，因此抛丸后必须采用油漆防腐。涂装时的环境温度和相对温度应符合涂料产品说明书的要求。
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1．喷枪
2．高压油漆输送管
1 2 4 6 3 5 3．气泵
4．油漆吸入软管 7 5．气管
6．油漆
7．压缩空气储气桶
b、构件表面有结露时不得涂装，涂装前后24小时内不得雨淋。 c、当天使用的涂料当天配置,并不得随意添加稀释剂。
d、高强螺栓的磨擦面以及图中注明不涂装的部位不得涂装。摩擦面放置在空气中的时间不得超过90天。
e、涂装完毕后，应在构件打钢印代号的附近，用规定的油漆写上构件的编号。
f、工厂加工的构件在出厂前喷环氧富锌底漆两遍，漆膜厚度达到50微米。
九、检测
1.一般检查 a.制造图检查：
核对材料表中构件尺寸与施工图的标准尺寸是否一致。 b.材料检查：
检查所有钢材是否符合国家标准，是否具有质量证明书，质量证明书与实物是否相符，必要时对钢板板进行复验。
所用焊接材料是否符合国家标准，质量证明书是否齐全。材料是否有质量证明书。 c.放样尺寸检查：
落样切割前须对放样尺寸检查是否与施工图尺寸相同。 d.焊接面检查：
根据不同的板厚，检查焊接面形状、尺寸、角度是否符合规范。 e.焊接部位的检查：
焊前检查：表面清洁，母材预热，焊条干燥。
焊中检查：检查现场施工是否按照焊接工艺评定的工艺参数作业，
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主要为电流、电压、焊接速度及各电焊层间的清洁。 焊后检查：焊道外观检查及修补。 2.破坏性焊道检查
a.所有焊道作外观检查，外形尺寸符合“钢结构焊接尺寸”的规定。 b.非破坏超声波内部检测，根据施工设计图的要求。探伤比例：一级焊逢100%，二级焊缝20%。
c.超声波检测应根据现行国家标准GB1134-89，对6mm钢板用CB/T代替。
d.钢结构超声波检测主要部位如下表：
序号 1 2 3 部 位 管与联结板焊接 管与管对接 管与柱底板焊接 检验级别 一级 一级 一级 检验标准 GB11345-89 的有关规定 3.涂装检测
a.涂装前对构件进行抛丸除锈，等级要求达到ST2.5以上，与标准图片相比对。
b.涂装施工后，油漆实干后进行膜厚检测，膜厚标准为90%以上的点需达设计膜厚，且未达到标准之点的膜厚最低值不低于设计膜厚的90%。
c.检测点及位置按GB50221-95的规定进行。 4.成品检测 a.出货作记
构件的出货顺序、时间应根据工程吊装情况协调决定。 构件出货时应检查出货单，注明业主名称、地址、构件编号、尺
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寸及重量，并于构件总图上划记。 b.包装检查
核对垫木位置是否达到力点、支点、重心点的平衡。 检试易于散失及易变形的构件是否加强保护。
十、构件运输
运输由钢结构加工厂直接运输到现场。根据现场总调度的安排，按照吊装顺序一次运输到安装使用位置，避免二次倒运。 a. 运输方法
按工程进度分批用汽车由钢结构加工厂运到运至工地。 b. 安全要求
工作人员应穿戴好安全帽、安全鞋。 装卸货物时必须按照指挥人员的指示作业。
为了防止在运输途中构件坠落应进行牢固绑扎，但不能损坏构件。
装车不得超重、超高。 c. 装车注意事项
构件是否有松脱现象、小构件是否系牢，易受损部位是否以软质橡胶作为缓冲保护，校对装运构件的相关资料是否确实，构件装车的方向及顺序是否最适合工地要求。
d. 紧急联络 在运输过程中如发生车辆故障、事故等紧急情况应立即根据联系图、联系电话及时联络并采取措施。
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十一、钢结构安装方案
钢桁架的安装顺序为先安装主桁架，其间剪刀支撑桁架。主桁架采用高空散件拼装的安装方法，由于主桁架属于平面外不稳定结构，因此需要在桁架上弦两侧进行临时支撑，其次桁架采用汽车吊吊装就位施工方法进行安装，其工艺流程见图6.3.1-1。
图6.3.1-1钢管桁架安装流程
1.脚手板搭设工艺 脚手板的要求：
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1）用竹串片脚手板，一般应设置在三根横向水平杆上，当脚手板长度小于2m时，可采用两根横向水平杆，并应将脚手板两端与其可靠固定，以防倾翻。
2）手板宜采用平铺，亦可采用搭接铺设。如图：
对接间距小于150搭接间距大于1502.钢管桁架安装工艺 1）基础复核
钢结构安装前，首先要求土建单位提供轴线和标高的基准点、建筑物轴线（含基础轴线）和标高（含钢结构支承面）、预埋螺栓的有关尺寸，依次进行复测。支承面、地脚螺栓（锚栓）位置的允许偏差（mm）
项 目 支承面 标高 水平度 允许偏差 ±3.0 L/1000 5.0 10.0 地脚螺栓（锚栓） 螺栓中心偏移 预留孔中心偏移
地脚螺栓（锚栓）尺寸的允许偏差（mm）
项目 螺栓（锚栓）尺寸的允许偏差 螺纹长度 允许偏差 +30.0 0.0 +30.0 0.0 2）钢管桁架的现场组对焊接
a将现场平整坚实的场地找平作为拼装平台，用水平仪或拉线的方法测量水平度和平直度，保证拼装台在水平面上。各承重节点铺20厚钢板，用水准仪将其找平，其上焊接胎架。
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b.采取反变形措施点焊固定后，进行焊接，焊接完毕检查管桁架的侧向弯曲，其允许偏差为H/1000，且≤25 mm，超出规范用火焰矫正方法进行校直。 c.桁架组对的质量检查：
(1)各小单元桁架是否纵横成线，垂直相交。 (2)杆件和桁架管是否同心。
(3)桁架尺寸，对角线是否正确，杆件有无错用，节点焊缝和肋板是否处于受力位置。 (4)杆件是否符合工艺要求。 d.桁架的焊接：
所有焊工必须严格焊接工艺，焊接位置应均匀合理，每个焊工施焊部位要打上钢印号码，并标示在施工简图上备查。由于其桁架跨度较大，杆件品种多，焊接应力较大，在其焊接过程中采用最佳减少应力焊接工艺，焊接应采用多层焊，跳焊，另个要保持其桁架外型特征。桁架中心要预期提拱，保证其桁架在脚手架拆除后，挠度、应力达到设计要求，具体施焊的程序方案在焊接过程中进行。整个桁架的节点焊缝都要求一级焊缝，所以在杆件下料前要对焊缝工艺进行评定，达到要求后方可下料。 3.钢管桁架的安装
桁架的吊装是桁架施工中的重要环节，一定要有充分的认识，从吊装点的选择，分布至吊装方案的形式，都已进行仔细的分析计算，保证万无一失。
1）桁架吊装前必须对桁架重量进行分析计算，安全系数是吊装时
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桁架重时的2.5-3倍。
2）合理选择吊点，根据桁架重量，减少挠度，保证桁架不受损。 3）仔细检查钢丝绳是否有损伤，捆扎是否牢固，绳卡的位置是否合理，吊具及缆风绳的角度等一切准备工作是否符合要求。 4)起吊时要仔细检查每一个扣卡的受力情况，如有问题必须立即更换。
5)吊装前，必须清除所有障碍物，必须听从指挥，精力要集中。 6)桁架整体吊装应试吊后进行，提升过程中须注意桁架的高低差，保证桁架起升高度的统一。
7)桁架吊装到位时，必须将所有的吊具进行固定，防止松动，并且逐一检查各点的受力情况。
8)周边施工中应设专人看护，不允许无关人员进行施工现场。对所有施工人员要进行安全教育，高空作业应佩带安全带和安全帽，应穿防滑鞋，确保网架安装顺利完成。 4.安装顺序
主桁架安装，应从中间向四周分散进行吊装，确保其误差最大值的分散。
十二、工程施工计划及其说明
（一）工程施工进度计划
根据本工程的施工特点和技术要求，编制施工进度计划，指导工程施工。
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（二）施工进度保证措施
本工程对工期的要求比较紧，要在保证质量和安全的基础上，确保施工进度，以总进度计划为依据，按照总进度计划表的控制工期，将不同施工阶段、不同专业工种分解为不同的进度分目标，以各项管理、技术措施为保证手段，对施工全过程实行动态控制。加强工程进度控制。
1.建立定期巡查制度
每7日由项目部组织对工程现场巡查，巡查的目的是检查施工进度，现场文明施工情况，安全生产情况等。 2.建立日例会制度
每日拟定下午五时开协调例会，处理工程施工中碰到的问题，各班组汇报现场施工进度和存在问题。作到会而有议，议而有决，决而有行。工作例会上形成的会议纪要，打印后分发各班组并确认，执行。 3.奖惩制度
依据公司制订的管理制度，严格落实奖惩制度。 4.确保工期的技术组织措施 1）进度控制的方法
以关键线路为线索，以进度计划起止为控制点，在不同施工阶段确定重点控制对象，制定施工细则，达到保证控制节点的实现。 2）施工进度计划的动态控制
施工进度计划的控制是一循环渐进的动态控制过程，施工现场的条件和情况千变万化，项目经理部要及时了解和掌握与施工进度有关的各种信息，不断将实际进度计划进度进行比较，一旦发现进度拖后，要分析原因，并系统分析对后续工作会产生的影响，在此基础上制定调整措施，以保证项目最终按预定目标实现。
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（三）主要施工机械设备需用计划
施工机械设备计划表（钢结构制作及安装）
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 13 14 15 16 17 机械或 设备名称 汽车吊 电动葫芦吊车 剪板机 摇臂钻床 磁座钻 半自动切割机 埋弧自动焊 CO2气保护焊机 交流电焊机 经纬仪 水准仪 超声波探伤仪 砂轮机 角向磨光机 焊缝检测尺 合计 型号 规格 QY-25K 10T Q11-20＊2500 Z3050 ∮32 CG1-100 MZ(D)-1000 YM-500KR YK-505 EF-02 NA2 XXG-3005 CTS-9002 Φ300 Φ125 数量 2 1 1 2 5 3 2 5 2 2 2 1 1 1 2 2 37 国别 产地 徐州 河南 自制 沈阳 沈阳 上海 成都、北京 唐山 唐山 广州 广州 沈阳 汕头 沈阳 银川 江苏 制造 年份 2007 2005 2002 2009 2008 2005 2004 2002 2003 2002 2002 2005 2005 1999 2005 2004 额定功率（KW） 15 7.5 3 9 112 140 120 3 1 用于施工 部位 钢结构安装 钢结构制作 钢结构制作 钢结构制作 钢结构制作 钢结构制作 钢结构制作 备注 钢结构制作及安装 钢结构制作及安装 钢结构安装 钢结构安装 焊缝检测 焊缝检测 钢结构制作 钢结构制作 焊缝检查 12 X光射线探伤机 3.劳动力需用计划：
依据工程量、施工条件、劳动定额、机具设备拟订
按工程施工阶段投入劳动力 工种 准备阶段 制作阶段 焊 工 钳 工 铆 工 油漆工 2 12 2 12 8 现场 安装阶段 拼装阶段 8 8 6 8 6 6 竣工 准备阶段 42
起重工 安装工 测 量 电 工 普工 合计 2 4 4 2 2 6 48 6 2 2 2 34 6 22 2 2 12 54 8 2 5 15 本计划中，现场拼装阶段与安装阶段的劳动力应依据现场施工情况进行相互调用，以求达到劳动力的充分利用。 5.降低工程成本计划
本公司本着合理利用业主资金的原则，在保证工程质量的基础上着重从材料管理、机械管理、劳动力管理、质量技术管理、进度控制、财务管理、协调配合管理方面降低造价，保证业主满意。 6. 以成本降低为中心，搞好项目管理
1）项目部首先在保证工程质量、安全、工期的情况下，制定本项目的成本降低计划，计算出各分部分项工程的计划控制数，把降低成本责任分摊落实到每位管理人员。项目各职能人员实行成本管理责任制，做到人人头上有指标，层层把关降成本。
2）项目部设立专职的成本核算员，建立成本监督和考核机制，及时跟踪考核成本计划的运行情况，对计划执行中存在的问题，及时发现及时解决，把亏损苗头消灭在萌芽状态。
3）建立健全各项成本管理台帐，为成本考核和成本分析提供依据。
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4）每月召开相关人员参加的成本分析会，对当月的成本节超情况分析原因，及时找出成本管理中的漏洞，改进和完善成本管理责任制。按照成本降低的好坏实行奖惩，最大限度地实现降低成本的目标。 7. 搞好材料、劳务、机械和费用支出管理 1）加强材料管理，降低材料成本
材料费用占项目成本的比例最大，降低材料费是实现降低工程成本的最关键、最有效的环节。本工程从以下几个方面加强材料管理：
a.项目经理和材料员是控制材料成本的核心，现场要求项目经理和材料员精打细算，严格计划管理，突出超前性。
b.把好材料领用关，现场建立材料使用台账，严格限额领料制度和使用监督制度。
c.编制材料需用量计划，避免盲目采购造成的人力、物力和财力的浪费。
d.严把现场进料关，做好进场材料的数量、质量验收、质量认证、记录和标识，确保计量设备可靠和使用准确，全面保证进场材料质量合格，并按规定要求储存管理。
e.对材料进行货比三家，有效控制材料采购成本，合理安排储备，降低材料管理损耗，减少资金占用。
f.监督作业人员节约使用材料；加强材料使用中的核算； g.重视周转材料的使用和管理，搞好剩余材料和包装材料的回收。 h.严把材料回收关，做好残料、废料的再利用，坚持工完场清，保持现场文明整洁。
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i.材料管理的所有工作均在保证工程质量和工期的前提条件下进行。
2）深化劳务管理，节约人工成本
能否最大限度降低人工成本或避免人工费亏损，是实现总成本降低目标的重要环节之一。本工程从以下几个方面深化劳务管理： a.首先以竞标或择优录用方式选择优良的、有实力的劳务队伍进行合作，以默契的配合和较强的劳动组织保证工程进度正常运行。 b.做好劳动力使用计划，合理调配和使用劳动力，按进度保证劳动力的及时进场和退场，减少窝工、返工现象发生，并保证施工需求。
c.加强施工任务书管理，及时办理劳务结算。 3）控制费用支出，杜绝不合理开支
控制费用支出，杜绝不合理开支，是降低成本的又一有效措施。项目部成员以精干高效为原则，坚持定编定员、一人多岗、职责分明，又能相互补充的项目班子，减少冗员，降低支出。费用支出坚持按计划控制，先经各业务部门起草并核实，由项目经理批准的一支笔审批制度，对不合理支出坚决取缔。
4）加强机械设备的管理，降低机械成本
a. 合理配置机械设备，能有效节约机械使用成本。本工程在布置机械时遵循齐全、合理、不浪费的原则，保证各钢构件快速运达指定地点。本工程机械配置能充分发挥机械作用，达到快速、省工、省时，提高机械利用率的目的，从而降低工程投资。
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b.为保证机械合理投入和使用，项目部编制机械设备使用计划，对进入现场机械设备进行安装验收，在使用中加强机械设备管理、保养和维修，提高机械设备的利用率和完好率。机械操作人员持证上岗，搞好班组核算、单机核算、机组核算，对操作人员进行考核和激励，从而提高工作效率、降低机械使用成本。 c. 本公司有效控制外租机械的租赁费用，做到合理使用，节约机械台班费用。
8.抓好预结算、进度和资金管理三个环节 1）提前编制施工图预算，做好工料分析
工程在开工前编制施工图预算，做好工料分析，为安排施工计划、统计工程进度、办理工程结算、进行成本考核提供依据。同时与工程中标价进行对比，找出投标报价与实际预算的差异，为成本分析提供依据。
2）合理组织施工，保证按期完工
合理组织施工，使工程按总体网络计划施工是保证按合同工期完成的必要条件。只有在合同工期内按时按质完工，才能保证工期效益，否则，则可能性出现延误工期的索赔，造成不应有的损失。 3）提高资金利用率，降低资金成本
a.加强资金回收管理。资金能否及时回收，直接制约着工程进度、材料价格、人工成本、费用支付、企业信誉，最终将影响工程成本。所以要加强对回收资金的管理，取得建设单位的支持和理解，按合同约定及时足额依法回收工程款，把资
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金对成本的影响降低到最小。
b. 本工程项目部建立资金专用账户，实行专款用；进行收支预测；统一对外收支与结算，项目经理部的资金使用采取管理、服务和激励的方式，对不合理支出坚决取缔。
c. 编制年、季、月资金收支计划，上报公司财务部门审批，按公司下达的用款计划控制资金使用，并设立台帐，记录资金支出情况，配合公司财务部按要求及时进行资金中间结算和计收。
d.加强会计核算，及时盘点盈亏，进行资金运行和盈亏分析，改进资金管理，配合公司管理层的资金管理工作，并进行竣工结算。
9.抓好安全、质量两个关口
把好质量和安全这两个关口，努力提高工程质量，防止质量和安全事故的发生，才能保证降低成本目标的实现。 1）加强质量管理，控制质量成本
质量与效益是紧密联系有机结合的一个整体。有质量的效益是长期的、真正的效益；而无质量的效益是短期的、不可靠的效益。本工程将严格按质量管理体系的要求，从加强施工过程中工序控制、过程控制、合理组织工序的交叉穿插和成品保护等方面保证工程质量，提高一次合格率，避免返工浪费，以获得最佳工程质量成本 2）保证安全生产，减少不必要的事故损失
搞好安全生产不但能为施工生产的正常运行创造条件，而且可以
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减少不必要的事故损失。本工程将严格按四川省和德阳市安全管理标准的要求加强施工现场安全管理，搞好劳动保护及施工安全防护，消除安全隐患，杜绝重大安全事故、消防事故的发生，减少不必要的支出。
十三、工程质量目标及保证措施
1.质量保证的手段与措施
为了保证工程质量，必须做好如下几项工作：完善、健全的组织机构及合格的管理、技术作业人员以及合理的配置；先进的加工设备和完善的检测手段；加工图质量的保证；原材料质量的保证；零部件加工及组装质量的保证；现场吊装施工过程质量的保证；优良的售后服务；完善的质量保证体系，针对上述内容分别叙述如下。 2.质量管理体系及质量保证组织机构
要求以GB/T19001—1994标准为依据组织质量保证体系。 1）现场质量保证体系及流程 a．质量保证体系： b．质量管理程序
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公 司 总 部 业主监督 企业保证项目经理部 施工项目 工程监理 施工作业组 用户评价
质量控制点 成品控制 分部检评 分项工程 工序 分项工程 分项工程 单位工程 工 程 监 理
2）企业质量保证体系
质量保证体系 组织保证 技术保证 技术培训 施工保证 质量计划 安全保证 安全责任制 TQC领导小组 项目经理 技术负责人 专业技术技规验标制定措施检查效果制定安全措施签订责任书TQC 小组 工序控制 明确各级 安全人员 小组分工 成果统计 全员参与 岗位责任制 三检制度质量评定检查处理 确保安全生产 产品安全 提高施工能力 确保工程质量 实施ISO9001质量管理体系，推行TQC实现质量目标 严管理、保质量、高效率、重信誉
针对钢管桁架工程建设的特殊性，要求在ISO9001质量体系的基础上再作质量管理的进一步加强，充分发挥各安装施工单位的管理和技术优势，把各部门组成一个完整、高效的整体，确保产品质量达到
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要求，具体措施如下： 3.质量目标——确保工程优良。
（1）各构件几何尺寸必须符合国家有关规范、标准以及设计规定的要求，确保100%合格，优良率达到90%以上，确保100%满足规范及设计规定的安装要求。
（2）各构件电焊质量合格率（包括外观、超声波探伤）达到100%合格。
（3）强化过程中质量的控制，确保产品质量领先于国内同行，同时及时提供有关检验、测量、试验的资料，确保业主、监理、设计等单位的满意。
（4）加强与有关单位的协调和服务工作，确保工程质量达到优良。努力满足业主、监理、设计等单位提出的要求。 4.质量管理方案
（1）建立加强型的工程管理机构和质量管理组织体系 本工程要求具有丰富施工经验、取得一级项目经理证的工程师担任工程总指挥，由各施工安装单位的优秀项目经理担任的项目经理，由品质管部经理担任质量总负责人，并将由有关的各部门的主要（正职）负责人直接负责该工程的各项具体工作。要求组成一个完整的整体，发挥各自的优势，确保各种资源及时到位。
（2）落实质量职责
1)总经理：负责资源配置和重大问题的协调，确保质量控制所需资源、政策、责任制的落实，明确各部门、人员的职责和权限。
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2）总指挥：根据质量第一的原则，组织和协调内外各单位、各部门的各级人员的工作，保证各项工作在确保质量的前提下高效、有序、安全地展开。
3）质量主管：首先根据本工程的质量方针和目标，制订本工程的质量计划，确保本工程的每一个过程和环节处于受控状态。其次根据各部门的工作范围，制订和落实各部门和有关人员的质量职责。根据工程的特点、质量要求、工艺技术、工期等，进行质量控制策划组织和落实质量控制体系，制定更加严格的质量控制标准，确保各时段、各工段检测人员到位，职责到人，标准明确，资源充分。真正做到：安装施工按规范、操作按规程、检验按标准、办事按程序。 5.进行质量策划，并有效执行
根据工程的质量要求，制订相应得质量控制标准（包括精度、登等级、材料、设计、工艺、检测要求、转序依据、工作标准、返工返修等），加强各控制点的质量控制，合理配置好过程中的资源。 人员及设备配置
（1）人力资源的配置及培训
人力资源配置由公司总经理协调各部门经理保证，确保工程项目所需各类人员的数量和质量得到充分的满足。同时还必须对有关项目管理人员、工程技术人员、普通作业人员进行认真的技术交底，对有关管理、技术、质量、检测、安全及文明施工等内容进行必要的培训。具体由技术部、质管部、工程部负责有关技术培训和交底工作，务必使与工程制作、安装、检测的有关人员了解和掌握本工程的技术、质
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量、工期、安全、协调管理等有关内容和技术要领，确保工程质量。具体各岗位人员配置详见表9-4。
分类 设 计 工 种 深化设计校核 加工图翻样 工艺设计 支架、胎架设计 仓库检验员 厂化验员 内力学性能试验 检验测量员 测探伤员 量质检科专职监督检试验员 验 车间专职检验员 厂下料加工 内电焊 制预拼装 作加涂装除锈 工 施工组 质安组 材料组 测量组 现 安装组 场 施 电焊组 工 涂装组 探伤组 架子组 钳工组 后勤保卫组 调用人数 2 2 2 2 2 2 3 3 5 6 12 15 35 15 15 4 6 5 5 60 24 30 3 50 2 4 工作内容及其责任 与设计院配合，负责深化设计 翻样、用于加工和组装拼接 加工制作、电焊等的工艺制订、试验 配合工艺、加工图及施工方案进行支架、胎架设计 进仓材料检验把关，包括选择送检 原材料化学分析 力学性能试验，如材料、节点、构件 构件几何尺寸、节点等的测量、定位 焊缝、材质检测 从原材料到成品的抽样检测、签发出厂合格证 生产过程检验、控制、转序认可 下料、锻压、金加工 电焊、气保焊 预拼装、测量 抛丸除锈、涂装 现场技术施工 现场质量、安全管理控制 现场材料的管理、控制 节点、几何尺寸的定位、测量 构件安装 现场电焊 现场涂装 焊缝及材料探伤检验 脚手架、支架、托架 机电维修 食宿、安全管理 （2）设备配置
先进、合适、完整的加工和检测设备是加工质量保证的重要手段，工程主要的设备（装备）主要包括加工制作设备、安装设备及检测设备。
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6.深化设计质量保证措施
（1）对于钢桁架工程，要求承担工程项目的公司抽调设计、工艺等精干工程是负责，具体工作内容包括配合设计院深化设计、加工图设计、工艺设计、支架设计等，同时辅以相应得校对、审核、制图、晒图等技术人员，确保细化设计，保质量、保工期如期完成。
（2）各公司将充分保证工程设计所需的计算机、绘图仪、打印机等，以及配置相应的复印、打字、资料管理人员。
针对本工程加工图设计的质量保证措施如下：
1）由总工程师亲自牵头负责，专门成立本工程设计及技术工艺小组，具体进行加工图、工艺文件、胎架的设计。
2）设计职责明确，设计翻样、校对、审核各负其责。 3）所有零件、部件、节点、胎架的设计最终都必须经实际工艺评定才能最终定稿。
4）严格按设计程序执行，认真做好设计策划，组织和技术借口，涉及评审、设计验证、设计确认等工作，具体讲请技术、工艺、质量、检测、身变成、安装等部门的工程技术人员参加评审和验证。
5）所有设计图纸，特别是节点加工图，均必须及时报业主、监理、总包等单位的审核和批准。 7.原材料检验及质量保证措施
工程原材料采购和进厂质量控制将严格按业主（招标说明书）要求及格公司质量手册、程序文件、作业指导书规定控制，确保各种原辅材料满足工程设计要求及加工制作的进度要求。
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8.加工过程质量保证措施
针对工程特点，要求质管部门成立项目质量保证小组，具体由质管部经理亲自任组长，针对工程的特殊性，将加强工程的质量管理和检验力度，质量小组将对工程主要控制点如加工、材料及节点试验、杆件加工、托架、构建组装和拼装、吊装、测量定位、电焊等进行严格控制，严格做到未经缉拿眼合格不转序，同时对关键岗位增强检测人员并使其职责明确。
检验工作必须按招标文件要求及公司作业指导书和检验规程执行，制作加工时应做到操作人员自检、专职检验人员专检、监督检验人员巡检，未经检验合格不得转序。对规定的焊缝、节点应按规定进行探伤检验，破坏性试验及必要的其他试验，对节点组装应进行预拼装检验，对成品构件应采用经纬仪、水准仪、铅直仪等进行预拼装检验，对下料及加工零部件用样板、钢卷尺、直尺、游标卡尺等检验。
制造工程质量程序控制见图9.2.4-1。
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钢材、焊材准备、出具合格证 场地、机械工具准备 准备工作 学习操作规程和质量标准 学习图纸和技术资料 书面交底 技术交底 有关人员参加 合格工人准备 检验工具准备 验证下料品种、规格、尺寸 按不同零件标识 厂内下料 检验员检验 制作及试拼装 全过程加工质量控制 三检制度 制 作 隐蔽部位签证 焊接试验 程序及工艺纪律控制 场地、胎架、机械及检测试验准备 程序及检验、测量控制 预拼装 清理现场、文明施工 材料合格证 执行验评标准 质量评定 不合格的处理 加工检验试验记录 质量评定记录 办理出厂合格证明 资料管理 出厂合格证明 施工记录 图9.2.4-1 制造工程质量程序控制
9.安装过程质量保证措施
建立健全质量保证管理机构，推行ISO9001标准质量管理体系。在质量目标、基本的质量职责、合同评审、文件控制、物资采购的管理、施工过程控制、检验和试验物质的贮存的搬运、标示和可追溯性、
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工程成品保护、培训、质量审核、质量记录、统计技术与选定等与质量有关的各个方面，遵照规范与工程质量有关的工作的具体做法。同时，按项目建立一个由项目经理领导的质量保证机构，形成一个整体的项目质量控制网络，并使工程质量处于有效的监督和控制状态。
（1）现场钢结构安装质量控制的一般措施
1）优化施工方案和合理安排施工程序，做好每道工序的质量标准和施工技术交底工作，搞好图纸审查和技术培训工作。
2）严格控制进场原材料的质量，严禁不合格材料用于本工程。 3）合理配置施工机械，搞好维修和保养工作，使机械处于良好的工作状态。
4）对测量工作进行严格控制，务必使测量定位、检测准确。 采用质量预控法，把质量管理的完全事后检查转变为事前控制工序及控制因素，达到“预控为主”。
（2）施工过程中的质量控制
1）加强施工工艺管理，保证工艺过程的先进、合理和相对稳定，以减少预防质量事故、次品的发生。
2）坚持质量检查与验收制度，严格执行“三检制”，上道工序不得进入下道工序施工。对于质量容易波动、容易产生质量通病或对工程质量影响比较大的部位和环节，加强预检、中间检和技术复核工作，以保证工程质量。
3）做好各工序或成品保护。下道工序的操作者即为上道工序的成品保护者，后续工序不得以任何借口损坏前一道工序的产品。
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4）及时准确地收集质量保证原始资源，并做好资料归档工作，为整个工程积累原始准确的质量档案，各类资料的整理与施工进度同步。
主要应做到以下几点 : (3) 构件检查
1)安装前，应按构件明细表核对进场的构件，查验产品合格证和设计文件；工厂预拼装过的构件在现场组装时，应根据预拼装记录进行。
2）管桁架架构件进入现场后应进行质量检验，以确认在运输过程中有无变形、损坏和缺损，并会同有关名部门及时处理。
3）拼装前施工小组应检查构件几何尺寸、焊缝坡口、起拱度、油漆等是否符合设计图规定，发现问题应报请有关部门，原则上必须在吊装前处理完毕。
（4）施工质量主要事项
1）每道工序认真填写质量数据，质量检验符合要求后方可进行下道工序施工。
2）施工质量问题的处理必须符合规定的审批程序。
3）桁架结构的安装应按施工组织设计进行，安装程序必须保证结构的稳定性和不导致永久性变形。
4）组装前，应按构件明细表核对进场的构件零件，查验产品合格证和设计文件。
5）工厂预拼装过的构件在现场再组装时，应根据预拼装记录进
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行。
6）构件吊装前应清楚其表面上的油污、冰雪、泥砂和灰尘等杂物。
7）桁架构件组装前应对胎架的定位轴线、基础轴线和标高为之等进行检查，并应进行基础检测。
8）结构件安装就位后，应立即进行校正、固定。当天安装的结构件应形成稳定的空间体系。
9）管桁架架构件组装安装、校正时，应根据风力、温差、日照等外界环境和焊接变形等因素的影响，采取相应的调整措施。
10）焊接施工应按相应的施工规程作业，施工前应由专业技术人员编制作业指导书，并进行交底。
（5）测量质量控制
1）仪器定期进行检验校正，确保仪器在有效期内使用，在施工中所使用的仪器必须保证精度的要求。
2）保证测量人员持证上岗。
3）各控制点应分布合理，并定期进行复测，以确保控制点的精度。
4）施工中放样应有必要的检核，保证其准确性。
5）根据施工区的地质情况、通视情况对测量方法进行优化，并尽量在外界条件较好的情况下再进行测量。
（6）成品保护的实施措施
工程安装施工过程中，制作、运输、拼装、吊装及机电作业均需
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制定详细的成品、半成品保护措施，防止结构变形及表面油漆破坏等，任何单位或个人忽视了此项工作均将对工程顺利开展带来不利影响，因此制定以下成品保护措施。
1）防止变形。构件在运输、堆放过程中应设计专用胎架，拼装时必须涉及专用胎架。转运和吊装时吊点及堆放时搁置点的设定均须通过计算确定，确保构件内力及变形不超过允许范围。
运输、转运、堆放、拼装、吊装过程中应防止碰撞、冲击而产生局部变形，影响构件质量。
2）禁止随意切割。施工过程中，任何单位或个人不得任意割焊。凡需对构件进行割焊时，均须提出原因及割焊方案，报监理单位或设计院批准后实施。
3）防止油漆破坏。所有构件在运输、转运、堆放、拼装及安装过程中，均需轻微动作。搁置点、捆绑点均需加软垫。
十四、安全保证措施
（一）安全计划 根据工程进展的实际情况分别编制具有针对性的安全计划。
脚手架搭设安全计划。
1.钢结构吊装安全计划。 1） 施工临电使用安全计划。 2） 脚手架使用安全计划 3） 其它施工机具使用安全计划。 2.安全重点、难点预控
各工种进行上下立体交叉作业时，不得在同一垂直方向上操作。下
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层操作必须在上层高度确定的可能坠落半径范围以外，不能满足时，设置硬隔离安全防护层。 3.安全管理
1）安全管理方针：安全第一，预防为主
2）安全生产目标：确保无重大工伤事故，杜绝死亡事故。 4.保证安全生产措施 1）安全管理制度
2）安全生产责任制:建立健全项目部各级安全生产责任制，责任落实
到人。有明确的安全指标和包括奖惩办法在内的保证措施。 3）持证上岗
施工现场内管理人员、特种作业人员必须持证上岗，特种作业人员必须持双证上岗。项目经理部需配备一名持有资格证的安全监理，负责施工安全有关工作，施工人员也需经过岗位技术培训。合格后持证（安全上岗证）上岗。由工程项目经理部技术部门负责确认。进行全面有针对性的安全技术交底，接受交底者履行签字手续。 4）安全检查：
必须建立定期安全检查制度，有时间，有要求，明确重点部位、危险部位。安全检查有记录，对查出的隐患应及时整改，作到定人、定时间、定措施。龙门架和脚手架，认真作好验收、合格挂牌制度。 5）其他安全保证措施
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a.严格执行国家颁布的《建筑安装工人安全技术操作规程》、《建筑机械使用安全技术规定》和《建筑施工现场临时用电安全技术规程》。
b.施工人员作业前，检查所有机具。
c.各种操作人员必须执证上岗，起重工作业前检查吊索用具是否可靠。
d.高空作业必须佩带安全带，进入现场必须戴安帽。 e.工具、零件不得乱放，必须放在工具袋或专用容器内。 f.高空作业必须穿软底防滑鞋。
g.凡参加高空作业人员必须经体检后方可上岗。 h.所有机电设备设专人挂牌管理。
i.所有机电设备必须有良好接零接地，手动工具有漏电保护器。 j.信号指挥工和司机作业前要统一信号。
k.施工过程中，施工范围区域严禁非施工人员行走、停留。 5.高架作业安全防护:
a.室内作业高度在2m以上时,应以架设门形施工架,并设置围栏、安全网,以防工人施作时遭受坠落之虞.
b.施工架移动时,施工人员须撤离施工架;以防移动时遭受坠落之虞.
c.高架作业人员须配带安全带.
d.施工机具应以吊带运送;不得以抛掷方式传送.
e.置于施工架上的工具或材料须确实稳固于施工架上,以防坠落. 6.施工人员安全防护:
施工人员需配带安全帽及安全带.
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7.施工人员上岗前安全、卫生常识训练:
a. 施工人员安全卫生管理课程训练不少于16小时. b.施工人员进场施作前课程训练不少于8小时. 8.施工现场应急预案流程：
灾 害 报 告 建设单位 工地负责人 报告公司必要时请求支援 支 援 单 位 医 院 消防队 电力公司 依灾害成立紧急应变小组并指定负责人 24小时内报告上级主管部公安局 自来水公司 电信局 现场紧急处理 调 查 处 理 完 毕 （二）临时用电
1.现场临时电缆应按要求进行暗敷设，埋深不得少于80cm，建立对现场线路设施的定期检查制度，并将检查结果记录存档。10.4.3.2配电系统必须实行三级配电管理制度、各类配电箱的配置及标识必须符合规定与要求； 2.电气安全措施:
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对于所使用的机械设备,为防止因漏电而产生危害,应在电路设置漏电断路器.
十五、现场文明施工管理
1.员工着装的统一：
我部管理人员按局统一配发的工作服，安全帽，整齐着装。现场全体人员，由项目部统一配发胸牌，按标准佩带。保证现场人员生活、工作行为的文明。保证现场各办公室、会议室门牌、各类指示性、警示性标牌的统一。
2.双文明施工
双文明施工是建筑企业施工中的重要问题，是我们项目管理的重要内容 ，是生产效益和社会效益的双重保证。
本工程要求做好双文明施工工作，不仅关系到工程能否顺利进行，更重要的是反映企业的素质。项目经理部要求所有参与工程的人员必须遵守双文明施工的有关规定及条例。组织专人，成立工作小组，建立从组织实施检查记录整改的环保工作自我保证体系。 3.施工废水排放处理
（1）施工现场内雨水有组织排放，沿建筑物四周、主要施工道路及围墙设排水明沟。沿排水方向起坡，经地面三级沉淀池〔12砖砌、每级净空尺寸≦250×250，以利于疏淘为宜〕后集中排放到市政雨水管网内，部分进入现场厕所便槽内。
（2）施工现场所设厕所排水必须经过沉淀、化粪处理后，才能进入污水管网。
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（3）所有废水排放设施要经常清理、定期维护，化粪池疏淘时间间隙不超过3个月。保证场内排水顺畅、无大面积积水现象；保证场内废水、泥浆无不经处理直接排放现象，无混排、错排现象。 4.环境保护措施 1）粉尘控制措施
（1）施工现场场地进行硬化和绿化处理，经常洒水和浇水，减少粉尘污染。
（2）禁止在施工现场焚烧废旧材料，有毒、有害和有恶臭气味的物质。
（3）装卸有粉尘的材料时，应洒水湿润和在仓库内进行。 （4）严禁向建筑物外抛掷垃圾，所有垃圾装袋运走。现场出口处设有洗车台位，运输车辆必须冲洗干净后方能离场上路行驶。严格管理装运建筑材料、土石方、建筑垃圾及工程渣土的车辆，派专人负责清扫道路及冲洗，保证施工运输途中不污染道路和环境。
（5）工地道路、堆放场地和加工场地，做混凝土地面，道路与围墙间其他地方种植绿化带。
（6）运输车进出现场需用草垫铺路，以减少泥浆和泥土污染道路。同时配备专人随时清扫，保证周围环境的干净。
（7）进入施工现场的车辆应限速，减少尘土。
（8）施工场地形成循环干道，且保持经常畅通，不堆放构件、材料，道路应平整坚实，无大面积积水。
（9）施工场地设有良好的排水设施，保证畅通排水。
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（10）各工种施工的废水、泥浆应经流水槽或管道流到工地集水池统一沉淀处理，不得任意排放和污染施工区域以外的沟道、路面。
（11）设专人检查，施工现场无大面积积水，管道无跑、冒、滴、漏 等现象。
（12）砂浆搅拌站后台设置围档封闭，建立喷淋水系统，有效控制扬尘和噪音。
（13）施工现场设清洁工，负责及时清除建筑垃圾，种草绿化，保持场容、场貌的整洁。
（14）靠大门处设置洗车场，使出场车辆不污染环境。 （15）施工现场为防止发生火灾危险，应该按照工种情况设置固定的吸烟室或吸烟处，吸烟室应远离危险区并设必要的灭火器材。
（16）项目经理部按要求在施工现场种植绿化带，美化场内环境。 5.噪音控制措施
（1）施工中采用低噪音的工艺和施工方法。
（2）建筑施工作业的噪音可能超过建筑施工现场的噪音限值时，在开工前向建设主管部门和环保部门申报，核准后方能施工。
（3）合理安排施工工序，严禁在中午和夜间进行产生噪音的建筑施工作业（中午12时至下午2时，晚上10时至第二天早上6时）。由于施工中不能中断的技术原因和其特殊情况，确需中午或夜间连续施工作业的，必须具备手续才能施工，采用降噪音机具。
（4）所有机具投入使用前必须进行检修，检修合格后方可进场，严禁机械带病工作。
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（5）施工机械尽量选择性能好、噪音小的，减少机械噪音污染。 （6）备用发电机增设消音罩以减少噪音外溢。
（7）施工现场指挥生产，采用无线电对讲机既可及时进行工作联络，又可减少现场人为的叫喊声。
（8）加强现场运输车辆出入的管理，车辆进出现场禁止鸣笛，对钢管、钢模板的装卸，采用人工递送的方法，不得随意扔、丢抛、倒，减少金属件的碰击声，这样可保持施工现场的安静环境。
（9）教育施工人员自觉遵守成都市民公约准则，不准大声喧哗、吵闹，违者严厉处罚。 6.环境保护管理制度
1）根据现场实际情况，核实、确定环境敏感点、环境保护目标和对应的环保法规及其他要求。
2）对工程施工全过程中各施工阶段的环境因素进行分析与预测，找出影响环境的主要因素，制定可行的环保工作方案，在施工过程中，若因工程内容、环境要求发生变化，则要相应调整环保方案。
3）根据环保工作方案和施工内容，制定本工程的环保培训计划，将相关人员进行培训，每月对相关人员的有关环境知识进行考核，考核的成绩作为相关人员业绩考核的一个组成部分。
4）施工现场设环保负责人，负责日常的环境保护管理工作。环保负责人每周组织一次检查并填写环保周报，对检查中发现问题及时通知有关单位，重大问题报告项目经理。环保周报定期在现场公告栏公布，开展文明施工的劳动竞赛，建立奖罚制度，用经济手段推动施
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工期环境保护工作的深入开展。
5）施工过程中若发生污染事故，要立即采取有效措施以减少或消除污染，影响重大的应向业主如实报告。
6）建立施工环境档案，将环保日常管理工作的自查记录和各主管部门的检查资料归档，工程完工后，作为竣工环境审核的资料移交给甲方。
7）对分项分部工程衔接处的环保工作要明确分工，不同施工单位间的环保工作分管和交接要有记录，每道工序（作业）结束后由环保负责人进行评定，相应资料应归档管理。
8）在工地门口设置公众投诉信箱，公布投诉电话，主动接受检查监督，对群众投诉要及时处理并在24小时内给予答复。
9）工程完工后在合同规定的时限内清理好场地，恢复设施和绿化，并对环保工作进行全面总结和资料整理。 7.服务及保修
我公司将本着服务积极主动，工作优质高效，服务态度谦和，信息交流畅通，质量保证完善的原则为业主提供全面优质的服务。 工程施工阶段服务
1）在工程施工及管理的全过程中，完成对业主的合同承诺是最基本的前提,同时要积极主动、优质高效地为业主进行潜在的服务，共同实现项目的工期、质量、成本等综合目标。
2）在工程实施过程中，我公司将根据长期以来所积累的经验和所吸取的教训，提出有针对性的合理化建议，以达到满足建筑物设计效果和使用功能，确保工程质量、加快工程进度和降低工程造价的目
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的。
十六、工程竣工后服务
1.工程竣工交付使用时，向业主提供预埋件详图，并在预埋件处进行标识。
2.在本工程保修期结束之后，只要业主提出要求，我公司将对本工程进行及时认真的维护保修工作。 3.保修期内的回访保修工作
1）、向业主提供有关该工程的使用说明书，说明书中包括本工程相关结构形式、特点、工程主要应用材料的名称及使用说明，工程有关
设备、部位及使用说明书。
2）、向业主提供《保修卡》，使业主对该工作的有关使用情况能予以充分的了解，并予以监督、检查。
3）、交工后设立用房服务办公室，对用户反映的质量缺陷，我公司将在24小时内派人进行处理，直到贵单位满意为止。
4）用户服务部每季度对工程进行一次回访，同用户进行沟通，了解用户对使用功能不完善方面的意见、建筑安装使用功能和安全方面存在问题和隐患、处理急需解决的质量问题，了解用户对项目的全面评价及后期出现的质量缺陷。 4.保修期后的服务
本着“诚实守信的完美服务、百分之百的用户满意”的服务宗旨，在保修期满后，我们将一如既往为用户进行全面的服务。为了让业主
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放心，对业主提出的问题能够得到及时处理，我们将指定专人对该工程负责用户服务工作，并定期向用户提供有关建筑工程方面的咨询，做好业主的参谋。 5.工程保修回访
1）凡属于项目经理部造成的施工质量问题，均由项目经理部负责和维修，在项目经理部承包范围以外的项目，建设方提出要求的，项目经理部协助解决。
2）在回访维修期间进行修理的工程，应由建设方签字确认。
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