1.1土方开挖
1.1.1土方开挖的基本要求
建议土石方机械施工在排桩、冠梁施工完工后7天进行。在施工过程中灵活调度，充分发挥铲车、装载机的效率。土方开挖应符合以下规定：
①进场机械、车辆须经专业人员检修后方可运行； ②待桩体混凝土强度达到75%后，场地土方才能开挖； ③挖土过程中必须配合支护施工，分级开挖深度、开挖平整度须满足支护施工要求，靠支护周边开挖每次开挖不能超过2.0m，严禁超挖；
④严格遵守“先锚后拉”的施工原则，即土方先开挖到锚索位置后停止开挖，进行腰梁、预应力锚索施工，锚索达到设计强度并进行张拉锁定后，再进行下一步土方开挖。
⑤运输马道的设置应充分考虑支护施工的方便，坡道宜按对角线方向设计；
⑥土方开挖应注意保护已完成的支护结构。
7基坑周边开挖线内0.5m设置1.2m高通长防护栏杆，○
底部设200mm高踢脚板，绕基坑一圈，并悬挂安全警示标志标牌，按不小于50m及角部设置警示灯。
8阶梯平台处设置1.2m高通长防护栏杆，底部设200mm○高踢脚板。
1.1.2土方开挖施工要点 ①清理地下障碍物
采用风镐和镐头机，配合装载机进行老地下障碍物的清理。清理时必须编制相关的施工方案和安全保证措施，经业主和监理方认可后方可进行施工。
②基坑开挖至基顶300mm后，采用人工修土，并用0.4m3小挖机进行柱下托板、电梯井、集水井等深基坑的土方开挖。挖土机的一次位移距离等于最大切挖半径减去最小半径，再减去适当的距离，挖深越大调整距离也越大。
③开挖时测量工根据设计标高，做好标记，有了安全距离后，建筑物控制轴线移到槽底。根据挖土进度控制基坑标高。
④挖土过程中要配备足够的人员进行护壁边坡修土，修土工作紧跟挖机作业，以保证施工的连续性，确保按预定的计划完成施工任务。
⑤根据标高控制，挖到基坑底面以上300mm，余土及附带在基础桩上及周围挖机挖不到的地方，由配合修土人员尽快挖除，并及时抛至挖机工作面内，以便把余土全部带出。做到挖一块，清一块。
⑥在挖土过程中注意对支护桩的保护，严禁挖土机械或
其它器械重击露出的支护桩。基坑开挖时应注意避免对桩身造成破坏。
⑦如果地基中有软弱土层，应按设计要求进行地基处理。 ⑧为防止坑底扰动，基坑挖好后尽量减少暴露时间，及时进行混凝土垫层施工。基坑底部排水沟及降水井须在垫层浇筑前完成，其设置严格按照设计进行。
⑨基坑土方开挖尽量避开雨季施工，如不能及时封闭垫层基底土须用彩条布覆盖，防止暴晒及雨淋。
⑩基坑开挖完成后遇长时间下雨天气，基坑遭到浸泡，应尽快同设计院联系，研究处理方案并充分遵照执行。
1.1.3土方开挖施工部署 ①土方开挖流程
本工程基坑土方开挖量大，土方量约10万立方(不计放坡等，以现场实际收方为准)。出土马道设置在场区西侧，由于西侧临近待建八线小学开工时间未定，因此在待建八线小学范围内大放坡开挖，自场地东南侧向西北侧依次开挖，但八线小学范围内的支护结构（北侧和东侧）必须施工完毕，如不能施工完毕，我司为完成施工任务，必须对此部分支护结构进行施工。
因开挖深度较大，因此场区西侧采用梯级大开挖方式进行卸土，放坡系数详见土方开挖放坡示意图，每梯级高度不超过5米，每梯级之间设置一道3米宽平台。在西侧地下室
外墙边线设置一条10米宽施工道路，标高同基底标高，出土马道宽10米，坡度为20度。土方每层开挖深度不得大于2米。
在基坑底部沿挡土墙外侧设置一条通长的明排水沟，每隔30-50米设置一个集水坑，共设置12个集水坑；排水沟尺寸300*300mm，集水坑尺寸为1000*1000*1000mm。集水坑使用240mm厚实心砖砌筑、排水沟使用120mm厚实心砖砌筑，集水坑、排水沟用1：3水泥砂浆抹灰，垫层采用100mm厚C15素混凝土浇筑。
在基坑顶部设置一条通长的明截水沟，每隔50米设置一个集水坑，共设置8个集水坑；排水沟尺寸300*300mm，集水坑尺寸为800*800*800mm。集水坑使用240mm厚实心砖砌筑、排水沟使用120mm厚实心砖砌筑，集水坑、排水沟用1：3水泥砂浆抹灰，垫层采用100mm厚C15素混凝土浇筑。
基坑开挖图详见附图。
八线小学范围内新建的出土道路顶面标高应低于市政道路标高，需自大门起硬化一条长不小于20米，宽10米的混凝土道路，混凝土道路采用C30混凝土浇筑，厚度300mm，内配A8@200双层双向钢筋网片；同时应设置洗车设备，出场车辆必须冲洗干净方可进入市政道路。
第一层土方开挖时先开挖基坑四周冠梁和第一道支撑
（锚索）位置土方，尽快给冠梁和第一道支撑创造施工作业面，然后再开始开挖基坑中间土方。
本工程除了每次开挖高度不超过2.0m外，尚应注意以下几个个关键节点。第一个节点为开挖至支护桩桩顶标高，进行冠梁的施工，待冠梁完成后，开始下次土方开挖；第二个节点为第一道腰梁底标高，在腰梁完成并达到强度后，进行下层土方开挖，依次类推，进行至最后一道腰梁底，最后关键为土方开挖至基底上口200～300mm，然后为人工捡底。
在腰梁施工时，腰梁5m范围内作为操作面，此范围内禁止土方作业。
北侧第一道斜撑腰梁施工完毕达到强度后，进行阶梯放坡，至基底，以便为钢管斜撑提供工作面，待钢管斜撑施工完毕后，再用长臂挖掘机将此次土方挖出。
基底坑槽开挖，必须按照定位边线进行开挖，严禁超挖。 ②土方弃土点选择
由于本工程土方量相当大，土方的外运是关键，针对本工程所处的地理位置，土方开挖前应进行周边考察规划好车辆的进出路线及运输路线，选择工程弃土点位置，准备和各卸土场协调，在各卸土场安装照明，布置推土机，以满足夜间施工需要。同时建议与高新区交通管理局进行密切合作，闹市区段维护好交通秩序，尽量减少对市民的影响，从而保证运土路线的畅通。
运土期间应保持联系通畅，以方便车辆的调度指挥。 ③土方施工机械配置
根据本工程弃土场位置和运输交通状况，本工程土方车卸土一个来回暂按1小时考虑，由于本工程地处市区，出土主要考虑在白天，每天出土按12小时考虑，避开上下班高峰时段。
本区土方量共计约15万立方，土方开挖约130天工期，平均每天出土约1100立方，配置大挖机3台，并配置2台0.4m3小挖机，配置土方车30辆。在施工过程中，可根据现场实际情况适当调整开挖进度和机械数量。
④土方施工管理机构
本工程基坑面积大，土方开挖时，运土车数量多，土方车约30辆，较大的车流量，必须经过周密部署，保证车流量有序流动，才能确保土方顺利运出。
为了保证外运弃土各个车队按计划路线行走，在每条线上的车标上不同颜色，规定专条线路。并给每个司机配备一张行走路线交通图，使每个司机一目了然，避免走错路线。为了随时掌握开挖进度，并加强对运输车辆的管理。
运输车辆出场，必须安排专人做好车牌、出场时间、回场时间、司机姓名等登记，同时，出场车辆必须清洗干净；非本项目的车辆严禁入内。
弃土堆场应安排专人进行调度指挥，注意施工安全。
1.1.4马道处的土开挖方案
根据该场地的地质情况，上部土层土质结构较软，在搭设马道时需将上部土层挖除，采用下部较好的砂卵石进行换填，马道两侧土方按相应放坡系数进行阶梯放坡，同时两侧需搭设1.2m高安全护栏。 1.2旋挖桩施工
1.2.1施工准备
(1)挖桩孔，井壁支护应根据该地区的土质特点、地下水分布情况，编制切实可行的施工方案。
(2)开挖前场地应完成三通一平。地上、地下的电缆、管线、旧建筑物、设备基础等障碍物均已排除处理完毕。各项临时设施，如照明、动力、通风、安全设施准备就绪。
(3)熟悉施工图纸及场地的地下土质、水文地质资料，做到心中有数。
(4)按桩位平面图，设置桩位轴线、定位点；桩孔四周撒灰线。测定高程水准点。放线工序完成后，办理预检手续。
(5)按设计要求分段制作好钢筋笼。
(6)旋挖机挖孔操作的安全至关重要，开挖前应对施工人员进行全面的安全技术交底；操作前对机械进行安全可靠的检查和试验，确保施工安全。
1.2.2施工工艺
本工程支护结构旋挖桩施工顺序为：自西南角按逆时针方向依次开挖，外围支护桩施工完毕后，再施工钢管斜撑支撑桩。为加快施工进度，所有旋挖桩在现有场地标高上进行开挖，桩身混凝土浇筑完毕后再进行场地土方开挖。
(1)工艺流程
初定位→场地平整→精确定位→埋设护筒→钻机架设调试→泥浆制备→钻孔→成孔检查→清孔→安装钢筋笼→导管、漏斗→浇筑水下混凝土→桩头处理。
(2)放线定桩位及高程
在场地三通一平的基础上，依据建筑物测量控制网的资料和支护结构平面布置图，测定桩位轴线方格控制网和高程基准点。确定好桩位中心，对圆桩以中点为圆心，以桩身半径画出上部(即第一步)的圆周，撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线。孔位线定好之后，必须经相关部门进行复查，记录放样备案。
(3)埋设护筒
护筒的制作在施工准备时提前制作，护筒内径稍大于桩内径，护筒底部和四周所填粘性土必须分层填实，要求桩中心与护筒中心线重合，根据桩中心及护筒尺寸定出坑挖范围，护筒埋设完毕周边开挖排水沟，做好地面排水系统。护筒埋设使用坑挖法，护筒顶部宜高出地面30cm。
(4)泥浆制备
钻孔前先开挖泥浆池，泥浆池的深度一般为地面下2m左右。南侧支护桩施工时，泥浆池设置在场区西南角，东侧支护桩施工时，泥浆池设置在东南角，北侧支护桩施工时，泥浆池设置在西北角，然后进行泥浆配制，泥浆所要用的水、粘土和添加剂按适当的比例调制，在钻孔过程中使其性能指标达到技术规范要求。
(5)钻孔
准备工作充分完善后，将钻机安装就位，启动泥浆泵及钻机，开始钻孔。旋挖成孔首先是通过底部带有活门的桶式钻头回转破碎岩土，并直接将其装入钻头内，然后再由钻孔机提升装置和伸缩式钻杆将钻头提出孔外卸土，这样循环往复，不断地取土卸土，直至钻孔钻至设计深度。
(6)成孔检查
成孔以后必须对桩身直径、孔底标高、桩位中心线、井壁垂直、虚土厚度进行全面测定。做好施工记录，办理隐蔽验收手续。
(7)清孔
当孔深、孔径等细目符合设计要求后，可进行第一次清孔。根据场地地质情况，本次旋挖桩成孔主要采用掏渣筒清孔法清孔，清孔的目的是使孔底沉渣（虚土）、泥浆浓度、泥浆中含渣量及孔壁垢厚达到设计及规范要求，为浇筑水下混凝土创造先行条件，不得用加深桩孔的办法代替清孔。
(8)钢筋笼制安
钢筋笼采用在地面制作好然后吊放进孔内。由于采用非对称配筋，钢筋笼吊放安装时应特别注意钢筋笼安置方向。吊放钢筋笼时要缓慢均匀，尽量避免钢筋笼倾斜及摆动，以防塌孔。
吊放钢筋笼及导管、漏斗安装简图 (9)导管、漏斗安装
导管采用φ30cm钢管，每节段长3m（配0.5m、1m、1.5m、2m短管各2节，作导管长度调节使用），导管节段采用法兰盘、粗螺拴连接，导管采用逐节段连接、逐节段下放的方法安装，导管下口距孔底控制在50cm高度：导管上口距孔口控制在200±15cm高度。导管安装完毕，再将漏斗连接在导管上口，并整体吊置于钻架。若在吊装过程中有渣土进入孔内，应进行二次清孔，清除孔底沉渣。
二次清孔及水下浇注砼简图
(10)浇注水下混凝土
支护桩砼采用商品砼，浇注工作应在隐蔽工程签证手续齐全之后方可进行。浇注应预留主筋，以便与桩顶冠梁相连接。混凝土灌注采用导管法，导管应逐节下设，孔内的混凝土应一次连续浇注完毕，随着混凝土的继续灌注，导管也相应上拔，中途停滞时间不应超过15分钟。导管提升过程中，下管口在混凝土内的埋深控制2m-6m。水下混凝土灌注过程中由专人经常测量孔内混凝土高度，及时调整导管埋深。为防止钢筋骨架因混凝土压力而上浮，当混凝土顶面接近钢筋笼底部时，适当降低混凝土灌注速度，至钢筋笼埋深4m以上时，可恢复正常灌注。随着导管的不断提升，孔口多余导管分节段拆除，拆除时间不易超过15分钟，拆除的导管及时清洗干净。孔内混凝土灌注至孔顶标高后，必须确认混凝土表面泥浆已经完全排出后方可终止灌注。孔内混凝土达到
一定强度后进行桩头处理，桩头处理为0.5m左右（埋设护筒时，孔顶标高须考虑桩头处理高度)，残余桩头须无松散层。
1.2.3质量标准 (1)保证项目
灌注桩的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。
实际浇筑混凝土量，严禁小于计算体积。
浇筑混凝土后的桩顶标高及浮浆的处理，必须符合设计要求和施工规范的规定。
(2)基本项目
桩身直径应严格控制。一般不应超过桩长的3‰，且最大不超过50mm。
孔底虚土厚度不应超过规定，尺寸符合设计要求，桩底应落在持力土层上，持力层土体不应被破坏。
(3)允许偏差项目 允许偏差项目，见下表。
挖孔灌注桩允许偏差
序号 检查项目 1 2 3 钢筋笼主筋间距 钢筋笼箍筋间距 钢筋笼直径 允许偏差(mm) ±10 ±20 ±10 检查方法 尺量检查 尺量检查 尺量检查 序号 检查项目 4 5 钢筋笼长度 桩位中心轴线 允许偏差(mm) ±50 ±10 检查方法 尺量检查 拉线和尺量检查 6 7 8 桩孔垂直度 桩身直径 桩底标高 3‰L，且不大吊线和尺量检于50 ±10 ±10 查 尺量检查 尺量检查 注：L为桩长。
1.2.4成品保护
(1)已挖好的桩孔及时放好钢筋笼，及时浇筑混凝土，间隔时间不得超过4h，以防坍孔。有地下水的桩孔应随挖、随检、随放钢筋笼、随时将混凝土灌好，避免地下水浸泡。
(2)桩孔上口外圈应做好挡土台，防止灌水及掉土。 (3)保护好已成形的钢筋笼，不得扭曲、松动变形。吊入桩孔时，不要碰坏孔壁。串筒应垂直放置，防止因混凝土斜向冲击孔壁，破坏护壁土层，造成夹土。
(4)钢筋笼不要被泥浆污染；浇筑混凝土时，在钢筋笼顶部固定牢固，限制钢筋笼上浮。
(5)桩孔混凝土浇筑完毕，应复核桩位和桩顶标高。将桩
顶的主筋或插铁扶正，用塑料布或草帘围好，防止混凝土发生收缩、干裂。
(6)施工过程妥善保护好场地的轴线桩、水准点。不得碾压桩头，弯折钢筋。
1.3.6应注意的质量问题 (1)配制泥浆
选择较合理的位置开挖浆池及泥浆沉淀池，浸泡合格粘土，将泥浆搅拌机拌制好的泥浆注入泥浆池。泥浆性能符合规范要求。
(2)垂直偏差过大
由于开挖过程未按要求核验垂直度，致使挖完以后垂直超偏。必须根据桩孔口上的轴线吊直、修边、使孔壁圆弧保持上下顺直。
(3)孔壁坍塌
因桩位土质不好，或地下水渗出而使孔壁坍塌。开挖前应掌握现场土质情况，错开桩位开挖，随时观察土体松动情况，必要时可在坍孔处用砌砖，钢板桩、木板桩封堵；操作进程要紧凑，不留间隔空隙，避免坍孔。
(4)孔底残留虚土太多
成孔、修边以后有较多虚土、碎砖，未认真清除。在放钢筋笼前后均应认真检查孔底，二次清除虚土杂物。
(5)桩身混凝土质量差
有缩颈、空洞、夹土等现象。在浇筑混凝土前一定要做好操作技术交底，坚持分层浇筑、分层振捣、连续作业。必要时用铁管、竹杆、钢筋钎人工辅助插捣，以补充机械振捣的不足。
(6)钢筋笼扭曲变形
钢筋笼加工制作时点焊不牢，未采取支撑加强钢筋，运输、吊放时产生变形、扭曲。钢筋笼应在专用平台上加工，主筋与箍筋点焊牢固，支撑加固措施要可靠，吊运要竖直，使其平稳地放入桩孔中，保持骨架完好。
（7）施工中应注意控制桩顶标高，需考虑50cm左右的浮浆厚度。
1.2.6质量记录
本工艺标准应具备以下质量记录 (1)水泥的出厂合格证及复验证明。
(2)钢筋的出厂证明或合格证，以及钢筋试验单抄件。 (3)试桩的试压记录。 (4)挖孔灌注桩的成桩记录。
(5)混凝土试配申请单和试验室签发的配合比通知单。 (6)混凝土试块28d标养抗压强度试验报告。 (7)桩位平面示意图。
(8)钢筋及桩孔隐蔽验收记录单。 1.2.7混凝土工程
浇筑混凝土部位的钢筋全部安装完毕，检查符合设计要求，并办理隐蔽、验收手续后方可进行混凝土浇筑。混凝土采用商品混凝土。
(1)商品混凝材料采购方式： ①了解各供应商
在采购商品混凝土前，先进行市场了解，对各供应商供货源，货品质量、供应信誉进行比较，并结合本工程的实际情况，选择较好的作为备选单位。
②现场踏勘
为了保证工程质量，我公司会在选择供应商之前对候选单位进行现场踏勘、对其生产及供应过程进行调查了解，。
③合格厂家，价格比选
待质检报告出来后，淘汰对质量不合格的单位，在质量达标的单位中，比较价格，最后选中比较合理的商品混凝土供应商。
④签合同
在确定供应商后，为了确保供应时货源充足，不影响施工进度，保证施工质量，我公司将会与供应商签订供应合同。
⑤供应
合同签订后，该供应商将会为该工程提供商品混凝土的供应。在供应时将会注意以下两点：
为了保证顺利开工，公司将在开工之前一天通知供应商
做好供应准备。
在施工过程中，根据施工进度，我公司将会调整商品混凝土的供应量，事先通知供应商，保证该工程的工程进度及质量。
(3)混凝土配合比
混凝土施工配合比，根据设计的混凝土强度等级和质量检验以及混凝土施工的和易性的要求确定，并应符合合理使用材料和经济的原则；混凝土坍落度宜为140-160mm；
(4)混凝土拌制
混凝土采用商品混凝土。混凝土供应站的生产能力应满足现场混凝土浇注需要，搅拌站施工人员固定，材料充足，使浇筑工作不间断；
(5)混凝土运输和浇筑 ·业主、监理的检查
施工现场已施工完的工作面(钢筋安装绑扎与轴线、标高偏差等)，均应经业主、监理检查验收合格后，才能浇捣混凝土。
(4)浇捣混凝土
①在浇捣混凝土之前，项目经理应检查各方面准备情况，待都已做好了准备工作，才能开始浇捣混凝土，在浇捣全过程中，项目经理应指定施工负责人进行管理，并指派专人看管钢筋。
②混凝土灌注采用导管法，导管应逐节下设，孔内的混凝土应一次连续浇注完毕，随着混凝土的继续灌注，导管也相应上拔，中途停滞时间不应超过15分钟。导管提升过程中，下管口在混凝土内的埋深控制2m-6m。水下混凝土灌注过程中由专人经常测量孔内混凝土高度，及时调整导管埋深。为防止钢筋骨架因混凝土压力而上浮，当混凝土顶面接近钢筋笼底部时，适当降低混凝土灌注速度，至钢筋笼埋深4m以上时，可恢复正常灌注。随着导管的不断提升，孔口多余导管分节段拆除，拆除时间不易超过15分钟，拆除的导管及时清洗干净。孔内混凝土灌注至孔顶标高后，必须确认混凝土表面泥浆已经完全排出后方可终止灌注。孔内混凝土达到一定强度后进行桩头处理，桩头处理为0.5m左右（埋设护筒时，孔顶标高须考虑桩头处理高度)，残余桩头须无松散层。
(6)混凝土质量检查
混凝土在拌制和浇筑过程中应按《混凝土结构工程施工及验收规范》(GB50204-2015)规定进行检查，混凝土试件，应在混凝土的浇筑地点随机取样制作，试件的留置应符合规范规定：
50m3的同配合比的混凝土，其取样不少于一次；且当有一工作班施工量不足50m3时，每一班取样一次，针对本工程，一根桩应取不少于一组的试件。
每次取样应至少留一组标准试件，具体留设组数根据现场实际需要确定。
出具混凝土原材及配合比报告。
混凝土浇注前应架好混凝土运输通道、人行通道。浇注过程中派专人护筋，桩混凝土浇注应连续进行。
施工缝留设严格按设计及有关规范执行。
混凝土的留盘，现场配试验工，配标准试件盒10套，坍落度测筒一个。
1.2.8钢筋工程 (1)施工准备
检查钢筋是否有出厂合格证明和复检报告。
钢筋表面如有铁锈的应在绑扎前清除干净，锈蚀严重的钢筋不得使用。
应将绑扎钢筋地点清扫干净。
按图纸和操作工艺标准向班组进行安全、技术交底。 (2)钢筋的存放
施工现场应将不同型号的钢筋标明并分别堆放，以便明确识别。钢筋应保持清洁并应无锈蚀，锈屑，氧化皮，油，油脂、柏油、泥土、油漆、缓凝剂、滴下的混凝土以及盐或其他任何材料的污染等使混凝土与钢筋之间粘结受到损害。
所有钢筋应堆在木板或混凝土的支承上并覆盖好。离地面至少有150毫米的净空，支撑点间距小于2.00m，防止钢
筋变形、污染、锈蚀。
(3)钢筋加工
①钢筋制作区设于现场，由内业技术人员按设计图纸及规范要求提出加工计划，在加工制作场地加工成半成品；
②钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求；
③钢筋表面应洁净、无损伤、油渍、漆污和铁锈。钢筋平直，无局部曲折；
④钢筋的弯钩或弯折应符合下列规定：
a.I级钢筋末端需作180°弯钩，其圆弧弯曲直径D不应小于钢筋直径d的2.5倍，平直部分长度不小于钢筋直径d的3倍；
b.III级钢筋末端需作90°或135°弯折时，其弯曲直径D不宜小于钢筋直径d的4倍，平直部分长度按设计要求确定；
c.弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径D，不应小于钢筋直径d的5倍。
⑤箍筋的末端弯钩形式应符合设计要求。当设计无具体要求时，用I级钢筋制作的箍筋，其弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍，弯钩的平直部份的长度，不宜小于箍筋直径的5倍；
⑥钢筋加工的允许偏差，应符合下表的规定 钢筋加的允许偏差(mm)
项目 允许偏差 受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸 弯起钢筋的弯折位置 ±10 ±20 ⑦加工好的钢筋分类堆放好，作好标注，现场准备一部份各种规格的钢筋以备急用。
(4)钢筋配料表
应根据施工图纸制定最终的钢筋一览表，在绑扎钢筋架之前，将钢筋弯曲最终一览表提交业主、监理批准，并绘出图纸中的钢筋形状和尺寸。
在钢筋的供应、断料和弯折作出安排之前，应对这类钢筋表的正确性和完整性全面负责。
(5)钢筋代换
保证钢筋的等级、类型和直径按图纸的要求使用。当必须更换钢筋时，应征得业主和设计的同意并应符合下列规定：
①不同种类钢筋的更换，应按钢筋受拉承载力设计值相等的原则进行。
②当构件受抗裂，裂缝宽度或挠度控制时，钢筋更换后应进行抗裂性，裂缝宽度或挠度验算。
③钢筋更换后，应满足混凝土设计规范所规定的钢筋间距，锚固长度，最小钢筋直径、根数等要求。
④对主要受力构件，不应用I级光面钢筋更换变形钢筋。 (6)钢筋接头
受力钢筋接头采用直螺纹套筒连接，接头质量标准应满足现行《钢筋机械连接技术规程》(JGJ107-2016)
(7)钢筋绑扎与安装
竖向受力筋连接 套箍筋 画箍筋间距 绑 箍 筋 移交下一道工序 检查效正 ①钢筋绑扎工艺流程
②钢筋的绑扎应符合下列规定： a.钢筋的交叉点应采用铁丝扎牢；
b.桩间支护的钢筋网，靠近外围两行钢筋的相交点及双向受力钢筋全部绑扎牢固、中间部份交叉点间隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不产生位置偏移；
c.梁的箍筋，应与受力钢筋垂直；箍筋弯钩叠合处应沿受力钢筋方向错开设置。
③绑扎钢筋网和绑扎骨架，外形尺寸的允许偏差应符合下表规定。
绑扎网和绑扎骨架的允许偏差(mm)
项目 网的长、宽 网眼尺寸 骨架宽及高 骨架长 允许偏差 ±10 ±20 ±5 ±10 箍筋间距 受力钢筋 间距 排距 ±20 ±10 ±5 ④钢筋的绑扎接头应符合下列规定：
a.搭接钢筋的末端距钢筋弯折处，应大于钢筋直径的10倍，搭接头不应位于构件最大弯矩处。
b.钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝绑扎。
c.受拉钢筋绑扎接头的长度应不小于1.2La+5d，且不小于300毫米，受压钢筋搭接长度不应小于La，且不应小于200毫米(钢筋的锚固长度La)。
纵向受拉钢筋的最小锚固长度La(毫米) 钢筋类型 I级钢筋 月牙纹 II级钢筋 III级钢筋 混凝土强度等级 C20 35d 45d 55d C25 30d 40d 50d 300 ≥C30 25d 35d 45d 冷拔低炭钢丝 注：II级钢筋直径大于25毫米时，其锚固长度应按表中数值增加5d；
在任何情况下，纵向受拉钢筋的锚固长度不应小于300毫米，受压钢筋的锚固长度应不小于200mm；
其中d=钢筋直径毫米。
纵向受力钢筋的最小搭接长度 纵向受力钢筋的最小搭接长度L1E 一、二级抗震等级 三、四级抗震等级 非抗震 1.2La+5d 1.2La 1.2La 注：当不同直径的钢筋搭接时，其搭接值按较小的直径计算。
各受力钢筋之间的绑扎接头位置应相互错开，当采用焊接接头时从任一接头中心至长度为钢筋直径的35倍且不小于500的区段范围内，有接头的受力钢筋面积占受力钢筋总面积的容许百分率，应符合下表规定：
接头区段内受力钢筋接头面积的允许百分率(%) 接头形式 绑扎骨架和绑扎网中钢筋的搭接接头 焊接骨架和焊接网的搭接接头 受力钢筋的焊接(机械连接)接头 受拉区 25 50 50 受压区 50 50 不限制 钢筋焊接接头、焊接制品的机械性能必须符合钢筋焊接及验收的专门规定。
绑扎接头中钢筋的横向净距S不应小于钢筋直径且不应小于25毫米(见GB50204-92)。
在绑扎骨架中非焊接的接头长度范围内，当搭接钢筋为
受拉时，其箍筋间距不应大于5d，且不应大于100毫米；当搭接钢筋为受压时，其箍筋间距不应大于10d，且不应大于200毫米(d为受力钢筋中的最小直径)。
⑥受力钢筋的混凝土保护层厚度，应符合要求，当无设计要求时，不应小于受力钢筋直径，并应符合下表。为保证混凝土保护层厚度，浇筑混凝土时钢筋使用的定位箍按照设计要求进行制作安装，在混凝土浇筑前获得业主的批准。
钢筋的混凝土保护层厚度表(mm) 构件名称 桩 板 混凝土强度等级 冠梁（腰梁）是比较常规的施工内容，其施工程序为：放线－清挖基槽－破除混凝土桩头（桩身处理）－基槽平整－浇筑垫层－支模－绑扎钢筋（植筋）－验筋－浇筑混凝土。为了保护成桩质量，在进行基槽开挖及截桩头时，采用机械挖土及破除钢筋混凝土结构。钢筋混凝土施工严格按有关规范执行。 北侧支撑腰梁需根据墙柱钢筋图纸在水平角撑上面预埋A30pvc套管，以便后期墙柱钢筋穿管。 1.3.1钢筋制作与绑扎 本工程所用全部钢筋均应有出厂质量证明书和试验报告，进场后必须按规范要求进行复检，检验合格后方可使用。 ①.钢筋制作 钢筋加工制作主要在现场钢筋加工车间进行。考虑冠梁和支护桩钢筋加工量相对较小，在现场设置1个钢筋加工车间，配置各类加工机械2套，操作工人15名。钢筋翻样根据图纸、结合规范要求，配制钢筋，其加工工艺为：钢筋进场——试验检验——切断配料——分组对焊——弯曲成型——堆放挂牌。翻样必须经技术部门审核后方可交付钢筋加工车间加工。钢筋加工后应按结构部位、构件类型分区、分段堆放、并挂标志牌。 φ10以下的盘圆钢筋使用前要进行调直，采用电动卷扬机机械调直，调直冷拉率≤4%。 2.钢筋连接 ○ 本工程的钢筋连接采用三种不同方式： 机械连接：用于钢筋直径>22mm的纵向受力主筋连接。 焊接连接：用于16≤钢筋直径≤22mm的纵向受力主筋连接。 绑扎搭接：主要用于钢筋直径小于16mm钢筋连接，钢筋的搭接长度必须符合设计和规范要求，搭接处应在中心和两端用铁丝扎牢。 3钢筋绑扎 ○ 冠梁（腰梁）施工时必需严格按图纸施工，保证设计的锚固长度和留置长度，配合测量准确定位，并固定牢固防止移动。 钢筋保护层采用预制内埋铅丝的与混凝土同一配合比的砂浆块，规格不小于40×40mm，厚度同保护层。 1.3.2模板制作与安装 施工区域内模板的垂直转运和水平转运通过平板车、吊车及人工进行。 ①.模板及其支承系统必须满足以下条件： 1)保证构件各部分的形状尺寸和相互间位置的正确; 2)必须具备足够的强度、刚度和稳定性； 3)模板接缝要严密，不得漏浆； 4)便于模板拆除。 ②.模板体系 1)本工程旋挖桩冠梁（腰梁）现浇结构模板投入新的双面覆膜胶合模板，厚12mm，模板背方采用40×80mm木方，支撑采用φ48×3.0mm的钢管支撑；普通扣件式钢管脚手架加固。 模板安装前先复查垫层标高及中心位置，采用正倒镜法放出轴线，并弹出基础边线，然后依次安装模板和加固。 2)本工程模板施工中应注意以下问题： 测量放线时应拉通线控制轴线，保证构件几何尺寸；同时要准确控制顶面平整度、侧面垂直度；并定好预埋套管位置，做好套管固定。 所有模板均匀刷脱膜剂；背方两个支撑面要刨平，保证其同模板紧密接触；以保证尺寸精确度； 模板在接缝处应当紧密，以防混凝土漏浆而造成蜂窝麻面，对于模板拼缝不严密处，设置密封胶条，保证紧密接合； 模板在浇混凝土之前应充分洒水湿润，防止模板干燥吸水，混凝土内部水分丧失而发生混凝土表面缺陷； 1.3.3混凝土工程 本工程混凝土全部使用商品混凝土，以车载送为主。 冠梁（腰梁）结构混凝土分段施工，采用留置竖向施工缝方式，施工缝的处理按常规，使用钢丝网隔断。 在本工程混凝土施工过程中，我们将通过对设计图纸的深入了解，对施工方案（作业设计）的制定、审批和交底责任落实到岗位。对浇筑前的隐蔽验收等过程的控制，确保其轴线、梁高、外形准确。加强保湿养护和成品保护。 浇筑混凝土前准备工作: ①、浇灌前，要根据工程的实际情况制定合理的浇灌方案，认真向操作人员进行书面的技术、质量、安全交底。 ②、要浇灌部位先请业主现场代表或监理、质监单位检查认可签发浇灌许可证，作好钢筋隐蔽工程记录后才能进行 混凝土施工。 ③、混凝土用插入式震动器振捣，每次振捣时间不少于30秒钟，直至混凝土表面呈现浮浆和不再下沉为止。 ④、安排专职木工和钢筋工跟班作业，发现胀模、预埋套管、钢筋移位等问题及时处理。 ⑤、试验人员在浇捣过程中，要经常抽查混凝土的坍落度，每两小时至少一次；混凝土取样按照规范规定进行。 混凝土的养护：混凝土表面强度大于1.2Mpa，才能进行下道工序操作。混凝土主要采用自然浇水养护，保证混凝土表面呈湿润状态，养护时间不少于7d。 1.4预应力锚索施工方法 1.5.1施工工艺流程 锚索施工，其主要施工工艺见施工工艺流程图。 锚孔定位编号→钻机就位→造孔→洗孔→探孔→下锚→注浆→浇筑锚墩→张拉锁定→封孔灌浆→外锚头保护 1.4.2钻孔 1、锚孔定位 (1)锚孔位置根据锚索施工施工图测放。施工前严格检测钻具轴线方位角及倾角，使锚孔方位角及倾角满足设计要求。 (2)标志：用红油漆在所测放的孔位处标明锚孔中心点及编号。 2、钻机就位 本项目锚杆施工拟采用HY-90型锚杆钻机施工。该锚杆钻机机动性非常好，采用履带自行行走适用于任何场地，同时成孔作业时可以在一定范围内在任意位置以任意高度、任意角度成孔。为使锚孔在施工过程中及成孔后其轴线的俯角、方位角符合设计要求，必须保证钻机就位的准确性和稳 固性，并严格检测开孔钻具的轴线与设计锚孔轴线方位是否保持一致。 (1)准确性 a)调整钻机立轴轴线和边坡面的接触点的高程与标定孔位一致； b)调整钻孔立轴的轴线，使其与锚孔设计中心轴线的俯角及方位角保持一致； c)由技术人员测校开孔钻具轴线，使其与锚孔中心轴线方向一致，然后才能开孔。 (2)稳固性 a)用卡固管件使钻机牢固卡牢紧稳； b)试运转钻机，再次校测开孔钻具轴线与锚孔中心轴线，使其保持一致，拧紧紧固螺杆； c)必须随时保证施钻过程中钻机的稳固性； d)施工过程中设置护正器保证钻孔方向。 3、造孔 ⑴锚孔基本参数 ①锚孔中心轴线的方位角及倾角(见施工设计图) a)锚索根据设计图准确定位，钻孔中心误差≮2㎝； b)孔斜误差≯1%； c)钻孔倾角误差≯1°。 ②锚孔孔径参数：孔径为150mm。 ③孔深参数 a)各锚孔深度均按设计要求严格执行； b)严格控制有效孔深：+△L≮50cm。 ⑵钻进工艺：采用风动潜孔冲击跟管钻进。 ⑶工艺参数 ①钻进压力：开孔时，使冲击器能紧贴岩面，低压力冲击，平稳缓缓推进即可，钻进过程中Pf＝2～4kN。 ②转速 a)开孔转速：n＝0。 b)钻进转速：n≯50r.P.m。 c)风量：Q风＝9～20m3／min，风压：12～15公斤。 ⑷扫孔、清孔、测孔 ①扫孔：待灌浆段水泥浆凝固后，用同级钎头扫孔。 ②清孔：指终孔后的清孔，采用＞0.8MPa压缩空气冲孔排碴，保证孔底残存岩渣符合设计要求。 ③测孔：钻进过程中及时测定钻孔参数，必须符合设计规范要求，否则及时校正。 ⑸注意事项 1、钻孔应匀速钻进，严格控制钻孔速度，以防钻孔弯曲和变形，造成下锚困难； 2、在张拉前对桩进行踢平处理，将桩上包裹的松散卵石层剔除，将锚拉范围位置抹平，用高个等级的混凝（C35） 土凿平，再上锚张拉。预应力张拉采用循环张拉锁定； 3、为了便于预应力锚索的张拉、锁定、检测等，在锚索下料时多下1.0m（即每根锚索出露杆体1.0m）。 1.4.3锚索制作与安装 钢绞线配筋为4-6根s15.2，采用全长无粘接钢绞线，下锚前，进行除油、除锈并清洗干净，锚具采用OVM15-6型(包含夹片、锚板、锚垫板等定型产品)，按照施工图安装锚索定位环、注浆管等，并将制作完成的锚索与注浆管一起置于锚索孔中。 钢绞线每股长度误差不大于50mm，由于锚索通常是以涂油脂和包装物保护的形式运到现场，因此，锚索切断后应清理有效锚固段锚索的保护层。因锚索是由两根钢绞线构成，则必须沿锚索长度使用和安装可靠的间隔块，以使各锚索保持平行，间隔块间距2.0m，使用的材料能经受住装卸和安装就位时的强度并对锚索钢材无有害的影响。 钢绞线长度不够时可采用对焊，也可用点焊在工地用帮焊焊接，帮焊可采用T-55电焊条，帮焊长度按《钢筋混凝土工程施工及验收规范》钢筋焊接技术要求使用。 1.4.4灌浆 1)锚索安装完成后，压力注浆前，应该采用高风压清孔。 2)浆液材料宜选择普通硅酸盐水泥和中细砂，砂浆应拌均匀，一次拌和的砂浆应在初凝以前用完。 3)浆体材料强度等级不应低于M30。 4)注浆压力控制在0.4～0.8Mpa，并同时确保浆体灌注密度。 5)注浆管与钢绞线同时放入孔内，采用孔底返降法灌注水泥(砂)浆，注浆管端头到孔底距离50～100㎝，注浆施工自孔底至孔口一气呵成，初凝后进行孔口补浆。 6)注浆过程中，严格按配合比计量，搅拌均匀并过滤。严格控制注浆压力，并对基坑壁变形进行观测，如发现有向基坑内变形迹象应立刻停止施工并上报业主、监理和设计。 7)注浆开始或中途停止超过30min时，应用水或稀水泥浆润滑灌浆泵及其管路，水泥浆搅拌均匀，随拌随用，一次拌合的水泥浆在初凝前用完。 8)在注浆作业开始和中途停止较长时间，注浆前应用清水润湿泵和注浆管线。在注浆完毕后或距下一次注浆时间较长时，应及时将注浆管线清洗干净。砂浆硬化后未能充满锚孔时，应进行二次补浆并封孔。 1.4.5张拉 注浆后，在水泥(砂)浆强度达到设计强度的80%，混凝土强度达到70%时，先进行锚索的抗拔验收试验。在试验合格后方可进行锚索张拉，锚索张拉工作沿挡土墙逐段进行，以保证挡墙受力均匀。张拉时，应加强路基和墙体变形的观测，发现问题及时上报。锚索张拉按相关规范执行。 1.4.5封锚 锚索张拉完成后，及时封闭锚头，封锚材料采用C20混凝土。 1.5桩间及边坡支护结构施工 桩间及边坡网喷支护施工是与挖土工作交叉进行的，应分层分阶段施工，每层挖土深度控制在2.0m以内。同时桩间挖土应进入基坑开挖内边线（即冠梁的内边线）30cm，以利用土拱效应。 1.5.1施工工艺： 分层开挖土方→修整坡面→初喷混凝土（4cm）→植筋、铺设钢筋网片→加强筋与植筋焊接→复喷混凝土（4cm）→养护→挖土至下一层施工深度→重复以上工序直到设计深度。同时根据设计要求，为了喷射混凝土面板的整体性和表观质量（由于旋挖桩挖开后，表面参差不齐），各次喷射混凝土应将桩上进行素喷。 1.5.2网筋的铺设： 桩间及边坡均采用喷射混凝土与钢筋网组成的钢筋混凝土板结构型式，在桩间上部土层部分，基坑壁面虚土清理后可进行网筋的铺设，网筋采用A1.5@200，C16钢筋与冠梁及桩身作有效连接（采用后植筋，植筋间距同加强筋的间距）。边坡网筋采用A1.5@200，C16@2000*2000加强钢筋；加强 钢筋交接处，预埋1根长300~500mm的C22插筋，插筋与加强钢筋焊接牢固。 1.5.3喷射混凝土施工： (1)喷射混凝土施工前基坑壁应清理掉虚土并保持壁面平整。面层内的钢筋网应牢固固定在边壁上，钢筋网片可用插入土中的钢筋固定，在砼喷射时应不出现振动。 (2)喷射混凝土采用干性配合料，强度等级为C20，配合料的配合比按试配报告实施，水泥为PC32.5R普通硅酸盐水泥，喷射混凝土的粗骨料最大粒径不宜大于8mm，水灰比不宜大于0.45，拌料时应使水泥、砂、豆石和速凝剂分布均匀。 (3)桩间喷射混凝土厚度一般为80mm，分两次喷射，桩身喷射混凝土厚度一般为40mm，在桩间第二次喷射混凝土时同步一次喷射完成，喷完后应按规定进行洒水养护。 1.6钢管斜撑结构施工 1.1.1工艺原理 在关键工序筏板对应支护桩腰梁施工过程中预埋钢板，后通过大放坡土方卸载土体抵抗荷载，同时在基底支撑桩顶连系梁上预埋钢板，通过在预埋钢板上焊接钢管斜撑协调基坑土体变形以及支护结构的变形。 1.1.2工艺流程 支护桩腰梁钢板—土方大放坡—支撑桩顶连系梁施工并 预埋钢板—焊接钢管斜撑—大放坡挖土—筏板底抗水钢板焊接—筏板砼浇筑—负二层结构砼浇筑—负二层外墙防水保温层施工—负二层C15混凝土回填—第一道换撑带砼浇筑—钢管斜撑拆除—第一道混凝土水平角撑破碎—负一层结构砼浇筑—负一层外墙防水保温层施工—负一层C15混凝土回填—第二道换撑带砼浇筑—钢管斜撑拆除—第二道混凝土水平角撑破碎—上部结构施工 1、根据支护施工图确定腰梁上的支撑点，用测量仪器放出预埋钢板的轴线，然后在腰梁上的相应位置预埋钢板。 2、腰梁混凝土浇筑完毕达到强度后，开始进行大放坡土方开挖。 3、根据支护施工图确定支撑桩顶连系梁上的支撑点，用测量仪器放出预埋钢板的轴线，然后在连系梁上的相应位置预埋钢板。 4、根据两支撑点间的距离进行钢管斜撑的加工制作，钢管斜撑规格为A609*16，钢管需进行防锈处理。钢管斜撑制作完毕后，将斜撑两端分别焊接于两端预埋件上。 5、斜撑焊接施工完毕并验收合格后，将大放坡土方开挖至设计标高，并进行基础垫层施工，垫层施工完毕后，在斜撑钢管与垫层及挡土墙交界处满焊一圈500mm宽3mm厚止水钢板。 6、在结构混凝土浇筑至相应楼层后，先进行外墙防水保 温施工，接着采用C15素混凝土将外墙与支护桩间的空隙填实，而后进行混凝土换撑带的施工，待换撑带砼强度达到设计要求后，方可进行斜撑拆除及钢管封堵，钢管封堵采用微膨胀防水混凝土。 7、斜撑钢管拆除后，将水平角撑破碎拆除，而后进行下一层结构施工。 1.7管井降水施工 1.7.1、管井成孔施工工艺流程 场地平整→井位放线→开挖浆池、浆沟→护筒埋设→钻机就位孔位校正→冲击造孔、泥浆循环，清除废浆、泥渣→清孔换浆→终孔验收→下滤水井管和填充砂砾。 1.7.2施工要点 （1）冲孔机就位前，应先在孔口设置圆形8mm钢板护筒，它的作用是保护孔口，定位导向，维护泥浆面，防止坍方。护筒内径应比钻头直径大200mm左右，深为1.5m左右，以保护孔口和防止塌孔。然后使冲孔机就位，冲击钻应对准护筒中心，要求偏差不大于±20mm，开始低锤（小冲程）密击，锤高0.4-0.6m，并及时进行黏土泥浆护壁，泥浆密度为1.3—1.5之间，使孔壁挤压密实，直至孔深达护筒下3—4m后，才加快速度，加大冲程，将锤提高至1.5—2.0以上， 转入正常连续冲击，在造孔时要及时将孔内残渣排出孔外，以免孔内残渣太多，出现埋钻现象。 （2）冲孔时应随时测定和控制泥浆密度，及时加黏土，通过上下冲击，达到泥浆护壁的目的，根据实际情况，每冲击1-2m应排渣一次，并定时补浆，直至设计深度。排渣方法采用泥浆循环法，将输浆管插入孔底，泥浆在孔内向上流动，将残渣带出孔外，该方法造孔工效高，护壁效果好。若该方法排渣效果不理想时，则可采用抽渣洞法，排渣时，必须及时向孔内补充泥浆，以防亏浆造成孔内坍塌。 （3）在钻进过程中每1—2m要检查一次成孔的垂直度情况。如发现偏斜应立即停止钻进，采取措施进行纠偏。对于变层处和易于发生偏斜的部位，应采用低锤轻击，间断冲击的办法穿过，以保持孔形良好。 （4）成孔后应用测绳下挂0.5kg重铁砣测量检查孔深，核对无误后，进行清孔，可使用底部带活门的钢担渣筒，反复掏渣，净孔底沉渣清除干净。 （5）清孔后应立即将滤水管放孔后，其四周填入砂砾，以防止坍孔。 （6）质量标准 ①井位放要允许偏差±20mm ②井径允许偏差±50mm，垂直度＜1%，桩位允许偏差＜100mm。 ③底沉渣厚度≤50mm。 因篇幅问题不能全部显示，请点此查看更多更全内容