承台

单位：中国中铁一局京沪高速铁路JHTJ-2标段第十工区 编号： 工程名称 交底项目 济南黄河大桥 承台技术交底 交底日期 交底号 2010年11月16日 交底内容： 一、工程概况 济南西联络线黄河北特大桥起止里程桩号改XLDK409+846.60～改XLDK410+476.97，从212#台始至231#台止，线路全长630.37m，共20个承台。承台尺寸规格均为11m*8m*2m。 二、现场调查 施工前必须充分了解地下有无电力线、光缆、天然气管道及灌溉水管等地下管线，在确定无地下管线或对地下管线采取了保护措施的情况下方可进行承台基坑开挖。地下管线保护措施必须经项目部有关人员同意并签字认可。承台基坑土质多为粉土、粉质粘土、杂填土等低强度土质，便于开挖，因临近京沪黄河大桥及地下水位较高，承台开挖前必须进行钢板桩防护施工。 三、承台施工工艺 集水井法抽水 测设基坑平面位置、标高 挖掘机开挖 基坑防护 凿除桩头 检测桩基 基底处理 混凝土拌制、输送 绑扎钢筋 安装模板 灌筑混凝土 制作混凝土试件 1、承台基坑开挖 ①承台基坑开挖前由技术人员通知测量人员放样承台轮廓线，并打设钢板桩进行四周防护，现场根据开挖深度及地质条件选择开挖边坡坡度。 ②基坑开挖采用挖掘机开挖，人工辅助清理，基坑开挖后的断面要求平顺，同时保证基坑底土无明显扰动现象，坑壁无松散土或坑洞。机械挖土预留30cm厚度用人工挖除, 基坑严禁超挖，如有超挖，必须用级配碎石回填或者用凿除桩头的混凝土均匀撒布于基底，至垫层底标高并夯实。基坑底面较承台四周每边放宽1m,作为操作面，放坡坡度根据地质情况来确定。开挖基坑如有渗水时，沿坑底四周基础范围以外挖排水沟和集水坑，使坑壁渗水沿四周排水沟汇合于集水坑，然后用水泵排出坑外，使基坑中间挖土部分处于干燥状态，当挖至接近有水时，可反复加深排水沟和集水坑，经常保持坑底和水沟底有一定的高差，达到排水通畅，使坑底始终干燥状态，以提高挖土效率。 处理与墩台身的接缝 承台施工工艺流程图 混凝土养护 ③基坑开挖前应先做好地面排水，在基坑顶缘四周应向外设排水坡，并在适当距离设截水沟，且应防止水沟渗水，以免影响坑壁稳定。 ④基坑顶四周应留有护道，静载（弃土及材料堆放）距离坑边不小于150cm，动载（机械及机动车通道）距离坑边不小于2.0m；在坑边的护道还应适当加宽，堆置弃土的高度不得超过1.5m，施工时应注意观察坑边地面有无裂缝，坑壁有无松散塌落现象发生，确保施工安全。 ⑤基坑开挖应连续进行，人工找平至垫层底标高后，立即报请项目部技术人员进行检验，合格后马上浇注承台垫层砼，避免基坑长期暴露和扰动。 2、桩头凿除、桩基检测 桩头凿除：承台开挖后有技术人员对已灌注的桩基顶部高程进行测量，并标注出桩顶控制高程位置，桩顶控制高程位置高出设计桩顶15cm。位置标出后采用空压机进行凿除，凿除时从外至内逐步进行，同时避免伤到主筋，凿至设计位置30cm时采用人工凿除，并在凿除过程中加强对声测管的保护，防止堵塞，凿除完成后必须对桩顶杂物进行清理。 桩基检测：桩头凿除后，将伸入承台的桩身钢筋按照桩基图纸要求清理整修成设计形状，复测桩顶高序号 类别 项目 搭接焊接头钢筋轴线 焊缝高度 1 电弧焊接头 焊缝宽度 焊缝长度 咬肉深度 在2d长的焊缝表面上，焊缝的气孔及夹渣 数量 面积 弯折角 偏移 允许偏差 4° 0.1d，且不大于3mm +0.05d~0 +0.1d~0 -0.5d 0.05d，且不大于0.5mm 2个 6mm2 程；桩采用超测，声等高齐高出桩少于基检测声波检测管要平，并顶面不30cm，声测管并保证内灌满清水，事先用φ34mm探头对声测管全部探测一边，同时核对桩长；采用低应变检测时，用磨光机在桩基的中心位置打磨出直径约为10cm的平面；在距桩中心2/3半径处，对称布置打磨2～4处，直径约为6cm的平面，打磨面应平顺光洁密实。 3、承台垫层砼浇注 浇注混凝土垫层前，必须对嵌入垫层和承台内的桩头侧面进行凿毛和清洗处理，保证二者结合良好。垫层砼采用C20砼，封底厚度50cm。为便于承台立模，混凝土垫层尺寸较设计每边宜增加20cm。用组合钢模板作承台混凝土垫层模板，砼采用砼运输罐车运输，溜槽或砼泵车输送。为保证垫层混凝土密实性，在振动棒振捣后，其表面用平板振动器振捣初平，人工配以3米靠尺精平，用木抹二次收浆，使其表面平整且保持粗糙，等终凝后及时覆盖草袋并洒水养护。 4、钢筋加工及安装 ①钢筋下料前，首先对施工图中各种规格的钢筋长度、数量进行核对，无误后方可进行下料，根据钢筋原材长度与图纸设计长度并结合规范要求，在满足设计、规范要求的同时，尽量减少钢筋损耗，合理搭配钢筋，错开接头位置，确定钢筋的下料长度。加工好的钢筋在钢筋场地存放时，根据墩号、钢筋编号分别存放，并用标志标示出钢筋墩号及钢筋编号，防止混杂。钢筋存放时地面进行整平，并铺设2层15cm*15cm方木，钢筋吊至现场暂时不适用时必须用篷布覆盖。 ②钢筋焊接人员须持证上岗。搭接采用双面搭接焊时，焊缝长度≥5d，焊缝高度≥0.3d且不得小于4mm，焊缝宽度≥0.7d且不得小于8mm。钢筋搭接接头的搭接部位应预弯，搭接钢筋的轴线应位于同 一条直线上。焊条应采用502焊条或506电焊条，严禁采用422焊条。焊缝焊接完成后，及时将焊渣清理干净。焊接接头允许偏差应符合下面要求： ③钢筋接头设置在承受应力较小处，并分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合下列规定： a、焊接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%； b、钢筋接头避开钢筋弯曲处，距离弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍； c、在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内，同一根钢筋上严禁超过一个接头。 注：两焊接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500mm以内，视为“同一截面”。 ④钢筋加工允许偏差和检验方法见下表5.3.2。 表5.3.2 钢筋加工允许偏差和检验方法 序号 1 2 3 名 称 受力钢筋全长 弯起钢筋的弯折位置 箍筋内净尺寸 允许偏差（mm） ±10 20 ±3 尺 量 检验方法 ⑤钢筋绑扎在垫层砼达到设计强度的75%并桩检合格后进行。钢筋运至施工现场后，首先由测量人员在垫层上对承台、墩身位置进行测量放样，用墨线弹出承台、墩身控制轮廓线，然后在垫层标出承台底部纵横钢筋位置，钢筋工班根据放样的平面位置进行钢筋绑扎，确保钢筋位置的准确性，钢筋绑扎采用扎丝绑扎，扎丝甩头一律向内。承台底部纵横钢筋绑扎完成后，在钢筋底部放置砼垫块，将钢筋垫起，采用C40砼垫块，呈梅花状放置，数量为4个/m，承台底部纵横钢筋与桩基钢筋焊接牢固。然后安装架立钢筋，架立钢筋底部与承台底部纵横钢筋焊接在一起。然后安装承台顶层纵横钢筋，承台顶层纵横钢筋亦采用扎丝按照梅花状绑扎，扎丝甩头一律向内，与架立钢筋焊接在一起；绑扎时，为防止钢筋向下产生挠度变形，采用钢管搭设支架，绑扎完成后，在承台骨架内安装架立钢筋，然后将钢管取下。最后绑扎分布钢筋，分布钢筋采用扎丝按照梅花状与承台架立钢筋绑扎在一起，扎丝甩头一律向内；相邻两面分布钢筋排列时，长钩端交错使用。承台侧面保护层垫块采用C40砼垫块，数量为4个/m。 墩身预埋钢筋底部根据事先放好的墩身轮廓线、墩身钢筋设计图、墩身钢筋设计保护层厚度布放，承台顶面用模具进行定位。伸入承台内部的钢筋焊接固定在承台钢筋上，承台与墩身接合部的钢筋加设定位钢筋定位，露出承台的墩身钢筋采用模具和钢管架固定。 按设计图纸及交底要求，焊接好综合接地钢筋及沉降观测标。 钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法见下表5.5.5。 表5.5.5 钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法 序号 1 2 3 4 名 称 受力钢筋排距 同一排中受力钢筋间距 分布钢筋间距 箍筋间距 绑扎骨架 焊接骨架 c≥35mm 5 钢筋保护层厚度c 25mm＞c＜35mm c≤25mm 5、模板安装 模板加固采用内拉外撑的方法。拉筋采用φ22钢筋，数量根据模板预留孔确定，拉筋引出模板外用螺栓加固，采用双螺帽加垫板进行加固。 另用φ48钢管对模板进行支撑，钢管两端加顶托和底托。顶托一端支撑于模板背楞，底托一端支撑于基坑壁，为防止基坑壁无法承受侧压力而产生沉陷，在基坑壁上设置20cm×15cm方木，用木楔将顶托与模板背楞、底托与方木之间的空隙楔紧。φ48钢管横向间距1m/道，竖向间距根据模板背楞确定。 模板缝采用橡胶条填塞，防止漏浆。模板使用前整体打磨至光洁呈金属光泽，先刷一遍脱模剂，然后用洁净的棉丝擦掉，直至擦完的棉丝基本没有锈迹为止。钢模之间的连接采用螺栓连接。 允许偏差（mm） ±5 ±20 ±20 ±20 ±10 ＋10， -5 ＋5，-2 ＋3，-1 尺量，两端、中间各2处 尺量，连续3处 检验方法 尺量，两端、中间各1处 22为保证拆模顺利并且不破坏砼外观，采用食用色拉油作为脱模剂，且必须涂刷均匀。 模板安装的允许误差和检验方法见下表。 模板安装允许偏差和检验方法 序号 1 2 3 4 项 目 模板标高 轴线偏位 模板表面平整度 相邻两板表面高低差 允许偏差（mm） ±20 15 5 2 测量 尺量每边不小于2处 2米靠尺和塞尺不少于3处 尺量 检验方法 6、承台砼浇筑 承台混凝土浇注前首先用高压水冲洗模板，再用空压机将模板内部的杂物和积水吹净。为了保证混凝土的密实性和均匀性，采取如下浇注顺序：首先浇注承台墩身预埋钢筋位置处，然后浇注两侧；混凝土浇注时按30cm厚度分层浇注。浇注过程中配备3条插入式振动棒。振动棒与侧模保持5~10cm间距，防止因其振动而扰动模板。振动棒的捣固深度不超过棒长的2/3~3/4倍，振动时要快插慢拔，缓缓向上提拔振动棒，避免产生孔洞，捣实均匀，减少砼表面气泡。振动棒插入下层砼中5~10cm，水平移动间距不超过振动棒作用半径的1.5倍。对每一个振捣部位，振动到该部位砼密实为止，即砼不再冒出气泡也不下沉，表面出现平坦泛浆。 砼浇注前技术人员对相关预埋件进行检查，指定振捣人员具体振捣范围，明确责任，互相监督，严防漏振、过振现象，严格控制分层厚度，视混凝土布料厚度及时移动滑槽，严禁出现混凝土堆积现象。泵送混凝土因水胶比较大，施工中将会出现不同程度的泌水，为及时将产生的泌水和浮浆清除，防止其影响混凝土的质量，安排专人将浮浆排除模板外。 混凝土浇注至设计标高后，人工配以3米靠尺精平，用木抹二次收浆并做压光处理，墩身位置用木抹抹平即可，防止混凝土表面产生收缩裂缝。 7、承台养护 在混凝土振捣完成后，及时对混凝土暴露面进行覆盖,覆盖材料采用塑料布，尽量减少暴露时间，防止表面水分蒸发。暴露面的保护层混凝土初凝前，卷起覆盖物，用抹子搓压表面，使之平整后再次覆盖，此时应注意覆盖物不宜直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝为止。 混凝土带模养护期间，采取顶面土工布覆盖、带模包裹、喷淋洒水等措施进行保湿、潮湿养护。 混凝土拆模后，在混凝土表面处于潮湿状态时，迅速采用土工布材料将暴露面混凝土覆盖或包裹，再用塑料布或帆布等将土工布等保湿材料包覆完好。包覆期间，包覆物应完好无损，彼此搭接完整，内表面应具有凝结水珠，如发现内表面干燥，迅速将顶面塑料布或帆布揭开，然后在承台顶表面喷淋洒水，直至承台顶表面、侧面处于潮湿状态后，将顶面塑料布或帆布重新覆盖好。 8、模板拆除 在承台施工完毕，混凝土达到2.5MPa以上，方可拆模；混凝土内部开始降温以前以及混凝土内部温度最高时不得拆模。拆模按照立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并减少模板破坏。拆模时混凝土与模板接触面禁止用撬棍垫撬，当模板与混凝土脱离后方可拆卸、吊运模板。 9、基坑回填 承台砼养护结束，砼强度达到设计强度后，进行基坑回填。承台基坑采用原土分层回填，如回填时，基坑四周同步进行；回填土分层夯实，每层厚度10~20cm，采用人工夯实。 10、综合接地和沉降观测 在承台底面设置一个环形钢筋，将桩基内设置好的接地钢筋与承台环形钢筋可靠焊接。承台环形钢 筋原则上可以利用承台底层结构钢筋，并在环形钢筋转角处用直径≥16mm的L形钢筋将环形钢筋焊接牢固，焊接采用单面搭接焊，焊缝长度≥10cm，。承台砼浇注之前利用接地电阻测试器对承台综合接地进行检测，检测合格后方可浇注承台砼。 沉降观测标-1设置于底层承台顶左侧小里程角上，沉降观测标-2设置于底层承台顶右侧大里程角上，与承台钢筋焊接牢固，具体位置见附图。 四、安全保护措施 1、基本要求 ①施工前要求对施工现场、机具设备、安全防护设施及劳动保护用具等，进行全面检查，确认符合安全要求后方可施工。 ②挖掘机等机械在坑顶进行挖基出土工作时，机身距坑边的安全距离应视基坑深度、坡度、土质情况而定。一般应不小于1.5m，堆放材料及机具时不小于1m。 ③禁止在不稳定的边坡下面搭建工棚，找到合理的场地堆放开挖土，保证周边环境卫生。 ④场地的拉线、架线和搭架子工作必须由持有特殊工种操作证的工人进行操作。现场用电要执行《现场临时用电安全规定》，以免造成用电伤亡事故。 2、人工清底措施 ①所有施工人员必须按规定要求，配戴安全防护用具。 ②基坑高度超过1.5m时，应具备有便于出入基杭的爬梯等安全设施。 ③开挖过程中中，当坑沿顶面裂缝，坑壁松塌或遇有漏水等影响基坑边坡稳定时，应立即加固防护。 ④开挖基坑需机械抽水开挖时，必须配备足够的抽排水设备，抽水机及管路要安放牢靠。 ⑤在坑沿应设“小心坠落”警示标志，并加设围栏，夜间施工时应设置红灯示警。 ⑥应对基础边坡和孔壁的稳定进行监控，经常检查，及时进行支护，以免发生边坡跨塌事故。 3、钢筋笼加工、安装施工措施 ①进场钢筋应分类堆放整齐，不得阻碍交通。 ②电气焊作业人员必须持证上岗，并按《电气焊工岗位安全标准》进行操作。 ③钢筋转移、吊运必须使用合格钢丝绳、双绳两点吊运，禁止单绳、单点起吊。绑扎钢筋前必须焊牢架立筋和支撑筋。 ④预埋墩柱钢筋笼吊装作业前必须搭好脚手架及作业平台，并在平台外侧设栏杆。 4、模板安装施工措施 ①模板采用人工下放时应有可靠的防滑措施，不得直接向坑内抛落模板。 ②模板吊装作业时应遵守“高处作业”的安全规定，工程技术部应编制单项施工方案及安全技术措施，并向参加钢筋吊装施工人员进行安全技术交底。 5、混凝土浇筑施工措施 ①检查混凝土料斗是否固定牢靠，下料串筒是否联结正常。 ②混凝土运输车不宜离基坑太近，以免造成基坑的塌坍。 ③混凝土振捣作业人员必须等砼料下完后再下仓进行振捣。 交底人 接受人 复核人 时间